Aunque modestos, los avances en el sector de la automoción están volviendo lentamente a niveles más estables. Con componentes diseñados para motores de combustión interna (ICE) cada vez más sustituidos por baterías, componentes de electrificación, software y digitalización, los visitantes de Fakuma 2024 podrán descubrir cómo será el camino hacia el Net Zero para los fabricantes de equipos originales y los proveedores de componentes de movilidad. Entre otras cosas, la mejor manera de adoptar las últimas transformaciones tecnológicas y reposicionarse en este panorama en constante evolución.
"Allí donde hay crecimiento y una fuerte competencia, sigue habiendo oportunidades. Los que se adapten a los futuros retos de transformación de la cadena de valor saldrán reforzados", destaca Rustam Aliyev, experto en LSR de la empresa y Director de Desarrollo de Negocio de Automoción y Electrónica. Aliyev cita el cambio hacia la producción masiva de vehículos eléctricos como una gran oportunidad para que la cadena de suministro de la automoción revise sus diseños y procesos de integración vertical y aumente sus competencias en multimoldeo y LSR.
Producción impecable preparada para el futuro
En el stand principal (B1-1105), Sumitomo (SHI) Demag presentará una solución compacta de moldeo múltiple totalmente eléctrica. "En el sector de la automoción, especialmente, el moldeo múltiple se realizaba históricamente en máquinas hidráulicas. Además de consumir mucha energía, el alojamiento de la herramienta y de la mesa giratoria suele requerir un espacio mayor", señala Aliyev. Al aumentar el espacio del molde en la IntElect Multi, el equipo de Sumitomo (SHI) Demag ha logrado diseñar una máquina multicomponente dinámica, de bajo consumo energético y aún más compacta.
El cliente BIA Kunststoff- und Galvanotechnik, experto en componentes de plástico parcialmente cromados, suministra la herramienta de 2 cavidades y 2 componentes. El proceso de moldeo por inyección 2K inyecta secuencialmente la superficie de ABS antes de volver a inyectar con un componente de apuntalamiento de PC para crear un botón de consola. La fase de galvanizado realizada por BIA consistiría entonces en electrochapar el componente, por ejemplo con símbolos retroiluminados, antes de instalarlo en la unidad de control central de los vehículos de pasajeros de gama alta.
La servotecnología y la función paralela de la IntElect son fundamentales para la rotación suave y rápida del molde entre la inyección del primer y el segundo material. Además de garantizar que los componentes estén perfectamente posicionados para recibir la segunda inyección, esta mayor precisión se traduce en un tiempo de ciclo mucho más corto en comparación con los anteriores conceptos de moldeo multicomponente.
Para garantizar que la velocidad de rotación se ajusta perfectamente a la velocidad de procesamiento de la serie IntElect, POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH instala su rápida y fiable mesa giratoria en el interior de la célula IntElect 130. Modificada para incluir la tecnología de accionamiento propia de Sumitomo (SHI) Demag, consigue una rotación de la herramienta de 180° en 0,9 segundos. Para esta exposición, el tiempo total del ciclo de producción se reduce a unos muy eficientes 30 segundos.
El paquete de máquinas IntElect 130 Multi de este año también muestra lo valiosa que es la automatización para aumentar la eficiencia. Para esta exposición, se utiliza un robot flexible de brazo articulado de 6 ejes de Sepro, socio de automatización, para extraer cuidadosamente los componentes después de la retroinyección, garantizando que la capa de plástico brillante galvanizable permanezca impecable en la preparación para la galvanoplastia.
Aprovechar los puntos fuertes de cada uno de los socios es la base de la sostenibilidad del moldeo 2K, ya que garantiza que el rendimiento de la adhesión y la durabilidad de los componentes de alta calidad sean del más alto nivel, asegura Aliyev. Dependiendo del tamaño del molde y del número de cavidades, la IntElect Multi 130 puede producir cuatro piezas interiores de vehículos de gama alta en poco más de un minuto.
Avances en LSR
Las demostraciones en directo van desde la fabricación de una válvula de infusión en el stand principal, en colaboración con ACH Solution, hasta fundas dentales en el stand de KRACHT (A6-6206), en cooperación con EMDE MouldTec, pasando por un protector antigoteo de una sola cavidad en colaboración con ELMET Elastomere y Momentive Performance Materials (A4-4307).
Cada una de estas exposiciones pondrá de relieve el posicionamiento ejemplar de Sumitomo (SHI) Demag en el mercado de LSR. En particular, las capacidades de programación OPC-UA de la empresa y cómo la posibilidad de ver los datos de la tecnología integrada, incluidos los sistemas de dosificación, el utillaje multicavidad y la automatización, puede optimizar la eficiencia de los procesadores.
Impregnados de precisión
La empresa austriaca ACH Solution se alía con Sumitomo (SHI) Demag en el stand principal para demostrar su inquebrantable diligencia, control preciso y procesos de fabricación estables. La célula llave en mano, que incorpora una máquina IntElect LSR, con un sistema de dosificación, tecnología ACH de canal frío y compuerta de válvula y ACH SERVOSHOT® 2G, ofrece una calidad de pieza optimizada y una funcionalidad perfecta.
Equipado con un molde deslizante de 64 cavidades, el sistema produce en serie de forma repetible válvulas de infusión de precisión con un peso de pieza de 0,36 gramos cada 22 segundos, lo que requiere la máxima estabilidad de procesamiento. El sistema de compuerta de válvula ajustable eléctricamente, ACH SERVOSHOT® 2G, demuestra lo factible que es configurar cada cavidad y boquilla de forma independiente. Una precisión de carrera de la aguja de 2μm, combinada con un flujo de material regulado y un llenado opcional supervisado por sensor en cada cavidad son sólo algunas de las ventajas de ACH que garantizan una alta calidad constante de los componentes y un desperdicio mínimo de material.
En otra demostración de LSR sanitaria, los visitantes del stand de KRACHT (A6-6206), tendrán la oportunidad de ver la fabricación de cubiertas de protección dental quirúrgicas en otra célula llave en mano LSR compacta y modular. Al requerir la combinación de paredes microfinas y geometrías de reborde más gruesas, EMDE MouldTec suministra la herramienta de molde de 4 cavidades con compuerta, que cabe en el generoso espacio de herramientas de la IntElect 75/420-65.
Nuevas e innovadoras soluciones de dosificación
Un sistema especial de dosificación de LSR de KRACHT, el Silcostar eDrive 200 Pro, establece un nuevo estándar de eficacia y longevidad de los equipos. Diseñado para manejar proporciones de mezcla variables, KRACHT afirma que esto prolonga la vida útil de los sistemas en más de 10 veces que la de los sistemas de dosificación que incorporan accionamientos de husillo de bolas convencionales.
Preparados para uso Medicál y diseñados para aplicaciones de sala blanca, los datos de dosificación se conectan directamente a los datos de procesamiento IntElect y a la interfaz Euromap 82.3 de KRACHT a través de OPC-UA, lo que garantiza un proceso de producción totalmente trazable y estable. También es posible el acceso remoto.
Cada artículo dental pesa sólo 0,425 gramos, con un peso de disparo de LSR de sólo 1,7 gramos. Para fabricar cuatro componentes dentales sin rebaba cada 25 segundos, un robot Demag SAM-C5 de Sumitomo (SHI) realiza la tarea de desmoldeo. Una herramienta especial en el extremo del brazo utiliza aire comprimido para extraer y colocar delicadamente las fundas dentales en contenedores para cumplir las normas de higiene.
Soluciones de silicona inteligentes
Para demostrar la flexibilidad del proceso LSR, la última exposición de la empresa se centra en los utensilios de cocina. En el stand de Momentive Performance Materials (A4-4307), en colaboración con ELMET Elastomere, que suministra el sistema de dosificación y el molde, los visitantes pueden observar cómo un material de baja viscosidad y alta reactividad como Silophen™ LSR 2760, un material bicomponente de uso general, se manipula y cura rápidamente en un entorno de producción real utilizando un solo sistema de dosificación de LSR.
Al fabricar un protector antigoteo con un peso de disparo único de 55 gramos en una herramienta de cavidad única, descubra cómo esta versátil familia de elastómeros, con su alta estabilidad térmica, puede aplicarse a una serie de aplicaciones de productos que van desde los bienes de consumo hasta la atención sanitaria, la automoción, las luces LED y mucho más.
"La gama de aplicaciones que exigen habilidades en el procesado de LSR sigue aumentando, con los segmentos de electrónica, sanidad, automoción y consumo impulsando importantes oportunidades de crecimiento dentro del mercado. Al requerir equipos muy especializados, a través de estas colaboraciones Sumitomo (SHI) Demag se ha posicionado firmemente como líder mundial en el suministro de algunas de las unidades de inyección de LSR más eficientes", añade Aliyev.