Aunque modestos, los avances en el sector de la automoción están volviendo poco a poco a niveles más estables. A medida que los componentes diseñados para motores de combustión interna (ICE) van siendo sustituidos cada vez más por baterías, componentes de electrificación, software y digitalización, los visitantes de Fakuma 2024 podrán descubrir cómo se perfila el camino hacia las cero emisiones netas para los fabricantes de equipos originales (OEM) y los proveedores de componentes de movilidad. Incluida la mejor manera de adoptar las últimas transformaciones tecnológicas y reposicionarse en este panorama en constante evolución.
«Allí donde hay crecimiento unido a una sólida competencia, siguen existiendo oportunidades. Aquellos que se adapten a los futuros retos de transformación en la cadena de valor saldrán fortalecidos», destaca Rustam Aliyev, experto en LSR de la empresa y director de desarrollo empresarial del sector de la automoción y la electrónica. Aliyev señala el cambio hacia la producción en masa de vehículos eléctricos como una oportunidad de primer orden para que la cadena de suministro del sector de la automoción revise sus esquemas y procesos de integración vertical y amplíe sus competencias en el moldeo múltiple y el LSR.
Una producción impecable y preparada para el futuro
En el stand principal (B1-1105), Sumitomo (SHI) Demag presentará una solución compacta de multimoldeado totalmente eléctrica. «Especialmente en el sector de la automoción, el moldeo múltiple se ha realizado históricamente en máquinas hidráulicas. Además de suponer un elevado consumo energético, el espacio necesario para alojar el molde y la mesa giratoria suele requerir una superficie de instalación mayor», señala Aliyev. Al aumentar el espacio de moldeo en la IntElect Multi, el equipo de Sumitomo (SHI) Demag ha logrado diseñar una máquina multicomponente dinámica y energéticamente eficiente que resulta aún más compacta.
Como expertos en componentes moldeados de plástico parcialmente cromados, BIA Kunststoff- und Galvanotechnik, cliente desde hace mucho tiempo, suministra el molde de 2 cavidades y 2 componentes. El proceso de moldeo por inyección 2K inyecta secuencialmente la superficie de ABS antes de realizar una inyección posterior con un componente de refuerzo de PC para crear un botón de consola. La fase de galvanización realizada por BIA consistiría entonces en el recubrimiento electrolítico del componente, por ejemplo con símbolos retroiluminados, antes de su instalación en la unidad de control central de vehículos de pasajeros de gama alta.
La tecnología de servocontrol y la función paralela de la IntElect son fundamentales para la rotación fluida y rápida del molde entre la inyección del primer y el segundo material. Además de garantizar que los componentes estén perfectamente posicionados para recibir la segunda inyección, esta mayor precisión se traduce en un tiempo de ciclo mucho más corto en comparación con los conceptos anteriores de moldeo multicomponente.
Para garantizar que la velocidad de rotación se adapte perfectamente a la velocidad de procesamiento de la serie IntElect, POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH integra su mesa giratoria, rápida y fiable, en el interior de la célula IntElect 130. Modificada para incorporar la tecnología de accionamiento propia de Sumitomo (SHI) Demag, consigue una rotación del molde de 180° en 0,9 segundos. En esta exposición, el tiempo total del ciclo de producción se reduce a unos muy eficientes 30 segundos.
El paquete de la máquina IntElect 130 Multi de este año también pone de manifiesto lo valiosa que es la automatización para aumentar la eficiencia. Para esta exposición, se utiliza un robot de brazo articulado flexible de 6 ejes del socio de automatización Sepro para extraer con cuidado los componentes tras la inyección trasera, lo que garantiza que la capa de plástico brillante galvanizable permanezca impecable de cara a la galvanoplastia.
Aprovechar las fortalezas colectivas de cada socio sustenta la sostenibilidad del moldeo 2K, garantizando que el rendimiento de la adhesión y la durabilidad de los componentes de alta calidad sean del más alto nivel, asegura Aliyev. Dependiendo del tamaño del molde y del número de cavidades, la IntElect Multi 130 puede producir cuatro piezas de interior para vehículos de gama alta en poco más de un minuto.
Avances en LSR
Como prueba del rápido crecimiento de las innovaciones en LSR, tres exposiciones mostrarán también cómo los avances tecnológicos se están adaptando a las últimas políticas normativas. Las demostraciones en directo abarcan desde la fabricación de una válvula de infusión en el stand principal, en colaboración con ACH Solution, hasta fundas dentales en el stand de KRACHT (A6-6206) en colaboración con EMDE MouldTec, además de un protector antigoteo de una sola cavidad en asociación con ELMET Elastomere y Momentive Performance Materials (A4-4307).
Cada una de estas exposiciones pondrá de relieve el posicionamiento ejemplar de Sumitomo (SHI) Demag en el mercado del LSR. En particular, se destacarán las capacidades de programación OPC-UA de la empresa y cómo la posibilidad de visualizar datos procedentes de tecnología integrada —incluidos sistemas de dosificación, utillaje multicavidad y automatización— puede optimizar la eficiencia de los procesadores.
Imbuida de precisión
La empresa austriaca ACH Solution se une a Sumitomo (SHI) Demag en el stand principal para demostrar su diligencia inquebrantable, su control preciso y la estabilidad de sus procesos de fabricación. La célula llave en mano, que incorpora una máquina IntElect LSR con un sistema de dosificación, tecnología de canal frío y válvula de cierre de ACH, y el ACH SERVOSHOT® 2G, ofrece una calidad optimizada de las piezas y una funcionalidad perfecta.
Equipado con un molde deslizante de 64 cavidades, el sistema produce en serie y de forma repetible válvulas de infusión de precisión con un peso de pieza de 0,36 gramos cada 22 segundos, lo que exige la máxima estabilidad de procesamiento. El sistema de obturador de válvula ajustable eléctricamente —ACH SERVOSHOT® 2G— demuestra lo factible que resulta configurar cada cavidad y cada boquilla de forma independiente. Una precisión de carrera de la aguja de 2 μm, combinada con un flujo de material regulado y un llenado opcional supervisado por sensores en cada cavidad, son solo algunas de las ventajas de ACH que garantizan una alta calidad constante de los componentes y un mínimo desperdicio de material.
En otra demostración de LSR para el sector sanitario, los visitantes del stand de KRACHT (A6-6206) tendrán la oportunidad de ver la fabricación de fundas protectoras dentales quirúrgicas en otra célula compacta, modular y llave en mano de LSR. Dado que requiere la combinación de paredes microfinas y geometrías con rebordes más gruesos, EMDE MouldTec suministra el molde de 4 cavidades con entrada de material, que encaja en el amplio espacio para herramientas de la IntElect 75/420-65.
Nuevas e innovadoras soluciones de dosificación
Un sistema especial de dosificación de LSR de KRACHT —el Silcostar eDrive 200 Pro— establece un nuevo estándar en cuanto a eficiencia y durabilidad del equipo. Diseñado para gestionar proporciones de mezcla variables, KRACHT afirma que esto prolonga la vida útil del sistema más de 10 veces en comparación con los sistemas de dosificación que cuentan con accionamientos de husillo de bolas convencionales.
Apto para uso medicál y diseñado para aplicaciones en salas blancas, los datos de dosificación se conectan directamente a los datos de procesamiento del IntElect y a la interfaz KRACHT Euromap 82.3 a través de OPC-UA, lo que garantiza un proceso de producción totalmente trazable y estable. También es posible el acceso remoto.
Cada artículo dental pesa tan solo 0,425 gramos, con un peso de inyección de LSR de apenas 1,7 gramos. Un robot Sumitomo (SHI) Demag SAM-C5, que fabrica cuatro componentes dentales sin rebabas cada 25 segundos, se encarga de la tarea de desmoldeo. Una herramienta especial montada en el extremo del brazo utiliza aire comprimido para extraer y colocar con delicadeza las fundas dentales en recipientes, cumpliendo así con las normas de higiene.
Soluciones inteligentes de silicona
Como demostración de la flexibilidad del proceso LSR, la última exposición de la empresa centra su atención en los utensilios de cocina. En el stand de Momentive Performance Materials (A4-4307), en colaboración con ELMET Elastomere, que suministra el sistema de dosificación y el molde, los visitantes pueden observar cómo un material de baja viscosidad y alta reactividad como el Silophen™ LSR 2760 —un material bicomponente de uso general— se maneja y se cura rápidamente en un entorno de producción real utilizando un único sistema de dosificación de LSR.
Al fabricar un protector antigoteo con un peso por inyección de 55 gramos en un molde de una sola cavidad, descubra cómo esta versátil familia de elastómeros, con su alta estabilidad térmica, puede aplicarse a una amplia gama de productos, desde bienes de consumo hasta el sector sanitario, la automoción, la iluminación LED y mucho más.
«La gama de aplicaciones que exigen conocimientos especializados en el procesamiento de LSR sigue aumentando, y los sectores de la electrónica, la sanidad, la automoción y los bienes de consumo están impulsando importantes oportunidades de crecimiento en el mercado. Dado que se requiere un equipamiento muy especializado, gracias a estas colaboraciones con socios, Sumitomo (SHI) Demag se ha posicionado firmemente como líder mundial en el suministro de algunas de las unidades de inyección de LSR más eficientes», añade Aliyev.