Disponer de datos en tiempo real no solo transforma los modelos de servicio y aumenta el tiempo de actividad de las máquinas, sino que también permite tomar decisiones empresariales mejores y más rápidas. En el stand B1-1105 de la feria Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag mostrará a los visitantes cómo las funciones digitales como myAssist, la automatización, los módulos activos de la empresa y la conectividad OPC-UA pueden ayudar a los fabricantes a optimizar la productividad y eliminar prácticamente el tiempo de inactividad de las máquinas.
Con el fin de ofrecer una mayor transparencia en los procesos y ayudar a que las máquinas funcionen con la máxima eficiencia, Sumitomo (SHI) Demag presentará sus últimos avances en el software myAssist y explicará cómo las nuevas optimizaciones ofrecen a los procesadores una visión aún más profunda de los datos. Resumidas por la empresa como el «compañero digital definitivo para los procesos», estas últimas actualizaciones incluyen paneles de control de fácil lectura, datos de consumo e indicadores clave de rendimiento (KPI), todos ellos definidos por el usuario final. También es posible utilizar una única interfaz para conectar y supervisar los datos digitales de varias máquinas en una misma planta de producción.
Este alto nivel de transparencia de los datos permite detectar desviaciones, agregar los datos capturados de todas las fuentes filtradas mediante OPC-UA y reaccionar ante los cambios en los procesos de producción en la fase más temprana. Los datos en tiempo real pueden compararse con cualquier dato histórico. Esta comparación puede realizarse en función de diferentes intervalos de tiempo, como distintas horas de producción, semanas o incluso órdenes de fabricación completas.
«La capacidad de fusionar datos de múltiples fuentes permite realizar un mapeo digital completo de todos los factores de producción y ambientales, incluidos los datos históricos», señala el director de producto de Soluciones Digitales, el Dr. Thomas Schilling. La incorporación de la Interfaz Virtual Humana (HVI) y un módulo de «Expertise» también permite a los usuarios contextualizar los resultados de los datos añadiendo etiquetas y anotaciones más detalladas. A su vez, esto permite a los fabricantes obtener el máximo valor posible de sus datos. Esta opción estará disponible en todas las máquinas IntElect nuevas a partir del 1 de enero de 2025.
Creación de conexiones e interfaces estándar
Los datos tienen un valor intrínseco, ya que permiten optimizar la productividad y aumentar la rentabilidad, pero solo si se recogen y gestionan correctamente. Dado que el impulso y la tendencia hacia la fabricación inteligente y la interoperabilidad de la Arquitectura Unificada de Comunicaciones de Plataforma Abierta (OPC-UA) continúan a buen ritmo, Sumitomo (SHI) Demag explicará cómo la empresa está facilitando una comunicación escalable y ampliable entre las máquinas de moldeo por inyección, los equipos periféricos y la automatización.
Uno de los mayores obstáculos para el aprendizaje automático y las fábricas digitales del futuro es la falta de una interfaz estándar, afirma Thomas Schilling. «Para que se produzca una comunicación fluida entre los activos de maquinaria, todos los elementos, incluidos los sensores y los datos de procesamiento, deben comunicarse entre sí en el mismo lenguaje. Eso es lo que pretende lograr OPC-UA: una interfaz digital universalmente compatible. Lo que, en última instancia, supone un ahorro de tiempo y beneficios en materia de productividad para los fabricantes de moldes por inyección», añade el experto en digitalización.
Transparencia de datos en la era digital
Con entrada en vigor prevista a partir de 2026, la Comisión Europea (CE) está introduciendo los pasaportes digitales de productos (DPP) como respuesta a su objetivo de «cero emisiones netas para 2050» y a sus metas generales de sostenibilidad. En virtud de esta futura legislación, las empresas que vendan productos en Europa deberán recopilar y compartir digitalmente datos detallados sobre sus productos y procesos. Un DPP contendrá la información de todo el ciclo de vida del producto, incluyendo su composición, origen, producción y reciclabilidad, con el objetivo de lograr una transparencia total en los procesos, impulsar la economía circular y dar forma al futuro de las cadenas de suministro.
La UE recomienda que las empresas adopten medidas tempranas para digitalizar el mantenimiento de registros, aumentar la recopilación de datos y optimizar las prácticas de procesamiento. Esta sugerencia surge del deseo de que los fabricantes de plásticos mejoren su cumplimiento normativo y su resiliencia, subsanen las lagunas de datos a lo largo de la cadena de suministro que oscurecen la huella de los productos, aprovechen las sinergias de inversión y aumenten la transparencia. Al prepararse ya para las DPP, las empresas también pueden mitigar el impacto del incumplimiento cuando la legislación entre en vigor.
Como parte de este impulso creciente hacia la digitalización, los conjuntos de datos interconectados y la evaluación de los esfuerzos de sostenibilidad, Sumitomo (SHI) Demag ha creado un conjunto de herramientas digitales avanzadas y software multiplataforma de comunicación abierta. «En el mercado actual, los procesadores de plásticos deben satisfacer unas exigencias cada vez mayores en cuanto a procesos productivos, eficientes desde el punto de vista energético y sostenibles, con el fin de alcanzar ambiciosos objetivos de crecimiento y cumplir con unas normas gubernamentales más estrictas. La clave del éxito es la integración total y la conectividad interactiva sin fisuras entre todos los dispositivos, desde las máquinas de moldeo por inyección y la robótica hasta los controladores de temperatura y las herramientas digitales de flujo de molde», afirma Thomas Schilling.
Parámetros de productividad bajo presión
Una de las muchas funciones digitales que Sumitomo (SHI) Demag presenta en Fakuma 2024 es activeMeltControl. activeMeltControl, un módulo de software totalmente independiente, puede compensar las variaciones de viscosidad de la masa fundida en casi todas las aplicaciones y materiales, incluidos los plásticos reciclados. Esto se traduce en una reducción significativa de las tasas de rechazo.
Adaptándose automáticamente al proceso de moldeo por inyección, aMC supervisa continuamente las variaciones en la presión de mantenimiento y la posición de conmutación. En cuanto se identifica que un parámetro se está desviando hacia los límites de tolerancia establecidos por el usuario, aMC modifica automáticamente los parámetros configurados para compensar la variación. El margen de ajuste también lo define el procesador.
Schilling añade: «Las variaciones en el índice de fluidez (MFI) del material 100 % reciclado, por ejemplo, ahora pueden corregirse mediante el software. Esto significa que la estabilidad del proceso es ahora comparable a la de un proceso que utiliza material virgen. Esto ofrece a los procesadores una mayor flexibilidad de fabricación, lo que permite utilizar una gama más amplia de tipos de material reciclado postconsumo y postindustrial».
Incluso los clientes con referencias de procesamiento definidas se benefician, ya que aMC aborda al instante cualquier variabilidad para mantener una precisión y estabilidad absolutas en el procesamiento, añade Thomas Schilling. «En términos de estabilidad de la producción, esta innovación marca una gran diferencia en la productividad y la continuidad del procesamiento».
Visita a Sumitomo (SHI) Demag en Fakuma 2024, stand B1-1105, para ver estas herramientas digitales transformadoras en acción y conocer cómo digitalizar de la mejor manera los procesos de producción para cumplir con la normativa de la UE, reforzar la transparencia de la cadena de suministro y alcanzar tus objetivos de sostenibilidad.