Tener acceso a datos en tiempo real no solo transforma los modelos de servicio y aumenta el tiempo de actividad de las máquinas, sino que también permite tomar decisiones empresariales mejores y más rápidas. En el stand B1-1105 de Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag demostrará a los visitantes cómo las funciones digitales como myAssist, la automatización, los módulos activos de la empresa y la conectividad OPC-UA pueden ayudar a los fabricantes a optimizar la productividad y eliminar prácticamente el tiempo de inactividad de las máquinas.
Sumitomo (SHI) Demag, que ofrece una mayor transparencia en el procesamiento para ayudar a que las máquinas funcionen con la máxima eficiencia, desvelará sus recientes avances en el software myAssist y cómo las nuevas optimizaciones ofrecen a los procesadores una visión aún más profunda de los datos. Resumidas por la empresa como el "compañero de proceso digital definitivo", estas últimas actualizaciones incluyen cuadros de mando de fácil lectura, datos de consumo y KPI, todos ellos definidos por el usuario final. También se ofrece la posibilidad de utilizar una interfaz para conectar y supervisar los datos digitales de varias máquinas de una misma planta de producción.
Este nivel de alta transparencia de los datos permite detectar desviaciones, agregar datos capturados de todas las fuentes filtradas OPC-UA y reaccionar a los cambios en los procesos de producción en la fase más temprana. Los datos en tiempo real pueden compararse con cualquier dato histórico. Esta comparación puede realizarse a partir de diferentes intervalos de tiempo, como diferentes horas de producción, semanas o incluso órdenes de producción completas.
"Tener la capacidad de fusionar datos de múltiples fuentes permite una cartografía digital completa de todos los factores de producción y medioambientales, incluidos los datos históricos", señala el Director de Producto de Soluciones Digitales, Dr. Thomas Schilling. La incorporación de una interfaz virtual humana (HVI) y un módulo de experiencia también permite a los usuarios contextualizar los resultados de los datos añadiendo etiquetas y anotaciones más detalladas. A su vez, esto permite a los fabricantes obtener el mayor valor posible de sus datos. Esta opción estará disponible en todas las nuevas máquinas IntElect a partir del 1 de enero de 2025.
Creación de conexiones e interfaces estándar
Los datos tienen un valor intrínseco que permite optimizar la productividad y aumentar la rentabilidad, pero solo si se recopilan y gestionan correctamente. Con el impulso y el movimiento hacia la fabricación inteligente y la interoperabilidad de la Arquitectura Unificada de Comunicaciones de Plataforma Abierta (OPC-UA) continuando a buen ritmo, Sumitomo (SHI) Demag explicará cómo la empresa está facilitando la comunicación escalable y ampliable entre las máquinas de moldeo por inyección, los equipos periféricos y la automatización.
Uno de los mayores obstáculos para el aprendizaje automático y las fábricas digitales del futuro es no disponer de una interfaz estándar, asegura Thomas Schilling. "Para que haya una comunicación fluida entre los activos de maquinaria, todos los elementos, incluidos los sensores y los datos de procesamiento, tienen que hablar entre sí en el mismo idioma. Eso es lo que pretende conseguir OPC-UA: una interfaz digital universalmente compatible. Lo que, en última instancia, supone un ahorro de tiempo y un aumento de la productividad para los moldeadores por inyección", añade el experto digital.
Transparencia de datos en la era digital
La Comisión Europea (CE) introducirá Pasaportes Digitales de Producto (DPP) a partir de 2026 como respuesta a su objetivo de "emisiones netas cero para 2050" y a sus metas generales de sostenibilidad. En virtud de esta futura legislación, las empresas que vendan productos en Europa tendrán que recopilar y compartir digitalmente datos detallados sobre sus productos y procesos. Un DPP contendrá la información de todo el ciclo de vida de un producto, incluida su composición, origen, producción y reciclabilidad, con el objetivo de lograr una total transparencia en el procesamiento, desbloquear la circularidad y dar forma al futuro de las cadenas de suministro.
La UE recomienda que las empresas tomen medidas tempranas para digitalizar el mantenimiento de registros, aumentar la recopilación de datos y optimizar las prácticas de procesamiento. Esta sugerencia surge del deseo de los fabricantes de plásticos de mejorar su cumplimiento y resistencia, colmar las lagunas de datos en la cadena de suministro que ocultan las huellas de los productos, desbloquear sinergias de inversión y aumentar la transparencia. Si se preparan ahora para las DPP, las empresas también podrán mitigar el impacto del incumplimiento cuando la legislación entre en vigor.
Como parte de este creciente impulso a la digitalización, los conjuntos de datos conectados y la evaluación de los esfuerzos de sostenibilidad, Sumitomo (SHI) Demag ha creado un conjunto de herramientas digitales avanzadas y un software de comunicación abierto y multiplataforma. "En el mercado moderno de hoy en día, los procesadores de plásticos necesitan satisfacer mayores demandas de procesos productivos, energéticamente eficientes y sostenibles, con el fin de alcanzar ambiciosos objetivos de crecimiento y cumplir con las normas gubernamentales más estrictas. La clave del éxito es la integración total y la conectividad interactiva sin fisuras entre todos los dispositivos, desde las máquinas de moldeo por inyección y la robótica hasta los controladores de temperatura y las herramientas digitales de flujo de moldes", afirma Thomas Schilling.
Parámetros de productividad bajo presión
Una de las muchas funciones digitales que Sumitomo (SHI) Demag presenta en Fakuma 2024 es activeMeltControl. Un módulo de software completamente independiente, activeMeltControl puede compensar las variaciones de viscosidad de la masa fundida en casi todas las aplicaciones y materiales, incluidos los plásticos reciclados. El resultado es una reducción significativa de las tasas de rechazo.
Adaptándose automáticamente al proceso de moldeo por inyección, aMC supervisa continuamente las variaciones en la presión de mantenimiento y la posición de conmutación. Cuando se detecta que un parámetro se desvía hacia los límites de tolerancia establecidos por el usuario, aMC modifica automáticamente los parámetros establecidos para compensar la variación. El ancho de banda de ajuste también lo define el procesador.
Schilling amplía: "Las variaciones en el índice de fluidez (MFI) en material 100% reciclado, por ejemplo, ahora pueden ser corregidas por el software. Esto significa que la estabilidad del proceso es ahora comparable a la de un proceso que utilice material virgen. Esto ofrece a los procesadores una mayor flexibilidad de fabricación, permitiendo el uso de una gama más amplia de tipos de material reciclado postconsumo y postindustrial."
Incluso los clientes con referencias de procesamiento definidas se benefician, ya que aMC aborda instantáneamente cualquier variabilidad para mantener una precisión y estabilidad de procesamiento absolutas, añade Thomas Schilling. "En términos de estabilidad de la producción, esta innovación supone una gran diferencia para la productividad y la continuidad del procesamiento."
Visite Sumitomo (SHI) Demag en Fakuma 2024, stand B1-1105, para ver estas herramientas digitales transformadoras en acción y obtener información sobre cómo digitalizar mejor los procesos de producción para el cumplimiento de la UE, fortalecer la transparencia de la cadena de suministro y alcanzar sus objetivos de sostenibilidad.