La eficiencia en el sector Medicál depende a partes iguales de la precisión y la producción en serie. Sienta las bases para reducir los costes sanitarios para pacientes y proveedores de servicios médicos. En Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag mostrará cómo se pueden implementar soluciones escalables para optimizar la productividad y, al mismo tiempo, reducir el coste de fabricación por unidad.
Habitualmente, un mayor peso de la inyección requiere una máquina más grande. Sin embargo, en otra primicia mundial, el equipo Medicál en Fakuma 2024, ahora dirigido por el Director de Desarrollo de Negocio Medicál Andreas Montag, presentará una máquina IntElect alternativa, más compacta, de 180 toneladas, impulsada por una nueva unidad de inyección.
Con la introducción de una unidad de inyección 910 -la mayor que puede albergar esta máquina de 180 toneladas- se amplía la gama de aplicaciones en el rango de fuerza de cierre de 130-180t. Una de las principales ventajas de poder elegir una máquina que ocupa menos espacio y que puede manipular pesos de granalla mayores es el rápido ahorro de energía.
Para demostrar esta combinación flexible y el control preciso del procesamiento, en la exposición del stand principal, una máquina IntElect moldeará émbolos de jeringa con un peso de inyección de 29 gramos, a partir de un polietileno de alta densidad (HDPE) no poroso, cada 6,5 segundos, utilizando una herramienta de 32 cavidades. Este escaparate específico se realiza en colaboración con elm-plastic, que también suministra la herramienta, el sistema de refrigeración y los periféricos adicionales.
"Esta célula de producción Medicál, altamente eficiente y compacta a la vez, se caracteriza por su repetibilidad y limpieza. Construida para ofrecer alta velocidad y precisión, está diseñada para manejar aplicaciones Medicál de tolerancia extremadamente estrecha producidas en grandes volúmenes de la manera más eficiente, y a la vez ofrecer a los procesadores la flexibilidad para moldear desde pequeñas piezas médicas hasta componentes de mayor tamaño", amplía Andreas Montag.
La posibilidad de añadir un tornillo de 50 mm permite a los procesadores moldear piezas más grandes. La posibilidad de cambiar rápidamente entre tres tamaños de tornillo (45, 50 y 60 mm, con la opción de añadir también 55 mm) garantiza la selección del tamaño de tornillo óptimo para cada aplicación médica. Esto aumenta aún más la flexibilidad de procesamiento y la capacidad de producción.
En lugar de automatizar la extracción de componentes, esta exposición utiliza un interruptor de control de calidad instalado dentro de la célula de producción. Cuando se abre el molde, los émbolos de las jeringas caen en cascada sobre la cinta transportadora, donde se separan las piezas rechazadas y se pesan y cuentan las piezas buenas en un sistema de cajas intercambiables suministrado por AM Plastics. " Todo esto se consigue sin sacrificar espacio: la productividad aumenta al utilizar el suelo y el espacio vertical de forma más eficiente, incrementando el volumen de producción por metro cuadrado", subraya Andreas Montag.
Soluciones médicas escalables
Como especialista en procesamiento médico, HEKUMA presentará en el stand A7-7202 una de sus configuraciones de sala blanca escalable y flexible diseñada para la producción de placas de Petri. Parte integral de este paquete Medicál es el sistema IntElect2 100. HEKUMA describe la presentación de este año como un excelente ejemplo de un sistema llave en mano bien pensado, automatizado y escalable. Lo que lo hace ideal para series de producción más pequeñas, así como para ofrecer más valor a los fabricantes en masa de componentes Medicál.
Aprovechando los puntos fuertes complementarios del especialista asiático en utillaje Jestar Mold Tech, la colaboración de HEKUMA también demuestra cómo las soluciones de gama alta e innovadoras pueden trabajar juntas y ser rentables. En lugar de utilizar un molde apilado convencional para fabricar placas de Petri, Jestar suministra la herramienta de una sola cara 2+2 para permitir un tiempo de ciclo de siete segundos y un alto rendimiento de producción. Hekuma proporciona la automatización propiamente dicha: un robot de 6 ejes retira las piezas por extracción lateral.
Sin embargo, la rentabilidad no significa renunciar a los estándares. Para mantener el cumplimiento de las normas explícitas de gestión de calidad y validación ISO 13485 para productos sanitarios, la máquina IntElect viene con parámetros de usuario establecidos. Esto ayuda a garantizar que los procesos se mantengan dentro de determinados anchos de banda y que los usuarios no realicen ajustes en la configuración de presión, temperatura, flujo y refrigeración sin permiso.
Cada uno de los ocho productos expuestos por Sumitomo (SHI) Demag en Fakuma 2024 ejemplifica el estrecho enfoque de colaboración que la empresa adopta con todos los socios de la industria, y el impulso conjunto para aumentar la eficiencia de los procesadores a nivel local y mundial.