En la feria K 2025, Sumitomo (SHI) Demag pondrá de relieve cómo los esfuerzos conjuntos y coordinados entre los especialistas en equipos y materiales de LSR están a la vanguardia de la transición hacia tecnologías eléctricas más eficientes desde el punto de vista energético. A través de tres exposiciones del IntElect 130t LSR, Nexus, Kracht, Rico, Momentive, Wacker y Shin-Etsu mostrarán cómo las alianzas de colaboración están llevando la fiabilidad y la repetibilidad del LSR a un nuevo nivel de rendimiento optimizado.
Las inversiones continuas en el proceso de fabricación de LSR, incluida una implantación más generalizada de tecnologías totalmente eléctricas, están dando lugar a un aumento significativo de su adopción en una amplia gama de entornos industriales. Además, cada vez más fabricantes de equipos originales (OEM) están internalizando la fabricación de LSR para reducir los plazos de entrega, facilitar la escalabilidad y optimizar las cadenas de suministro, señala Jens Dickel, especialista en LSR de Sumitomo (SHI) Demag.
En respuesta a estas tendencias, Sumitomo (SHI) Demag ha centrado deliberadamente sus esfuerzos en garantizar que todos los elementos de dosificación, utillaje y automatización funcionen a la perfección juntos como un paquete «listo para fabricar». Tres exposiciones en la K 2025 presentan esta sinergia total.
Cada máquina IntElect LSR incluye un kit LSR estandarizado, que contiene un husillo especial, una válvula antirretorno, una bomba de vacío y tecnología de palanca. Estas características contribuyen a la limpieza y al control preciso de la inyección que requiere el procesamiento de materiales LSR. Además de la máquina de moldeo, los procesadores necesitan un control óptimo de la temperatura.
Dickel añade: «Es aquí donde la confianza mutua que comparten los socios especializados en LSR se traduce en mejores resultados para los clientes. Todos ellos son expertos en sus respectivos campos, incluyendo especialistas en utillaje para LSR, dosificación, automatización y materiales».
Sinergia en LSR sin concesiones
En el stand principal de Sumitomo (SHI) Demag (pabellón 15, stand D22), se expone una célula de producción compacta IntElect de 130 t equipada con un molde estándar de 3 placas y 32 cavidades, una herramienta de extremo de brazo (EOAT) y una plataforma fría Timeshot, todo ello suministrado por Nexus. Totalmente integrada para lograr la máxima estabilidad de procesamiento en aplicaciones de seguridad automovilística con tolerancias estrictas, esta exposición fabrica marcos de sellado para conectores de carga de alta tensión. Las juntas están fabricadas con un material LSR 2040 precoloreado en azul de Momentive.
Parte integral de este paquete de LSR es el sistema de dosificación totalmente automatizado Nexus X200 con bomba de color USD, que garantiza un control total del procesamiento y el cumplimiento de la norma OPC UA 40082-3. Cada 26 segundos, la máquina IntElect realiza una inyección precisa de 42 gramos del material LSR premezclado. El sistema Nexus Timeshot garantiza que cada una de las 32 cavidades quede perfectamente equilibrada y llena de material.
A continuación, cada junta se desmolda mediante un efector final robótico Nexus personalizado, montado en un robot lineal de tres ejes Sumitomo (SHI) Demag SAM-C. Esto permite colocar los componentes en una cinta transportadora para su posterior procesamiento o apilarlos en un contenedor de almacenamiento tipo silo de plexiglás para evitar que el polvo y otros contaminantes comprometan la seguridad. A continuación, las piezas pueden clasificarse de forma manual o automática para su inspección.
Producción médica autónoma las 24 horas
Otra máquina de moldeo por inyección de LSR IntElect de 130 t forma parte de la exposición modular y altamente automatizada de Nexus dedicada a la fabricación de válvulas medicál (Pabellón 12, B53). Este sistema, que integra robótica inteligente, tecnología de corte longitudinal de precisión, inspección opcional mediante cámara y embalaje trazable, representa las infinitas posibilidades de la producción autónoma las 24 horas.
En un tiempo de ciclo completo de 40 segundos por inyección, un robot de 6 ejes retira 16 piezas moldeadas y las transfiere a una estación de corte. Mientras las mantiene firmemente en su posición para que las cuchillas de corte accionadas eléctricamente realicen el corte, se lleva a cabo simultáneamente el siguiente ciclo de moldeo, con el EOAT del robot desplazándose de un lado a otro entre el molde de 16 cavidades y la estación de corte.
Al mismo tiempo, un sistema automatizado de inspección por cámara puede realizar controles visuales para examinar la precisión del corte y el diámetro exterior. Tras superar la prueba de inspección, el robot coloca las 16 piezas en su caja SLC específica. De este modo se garantiza una trazabilidad total.
Para una eficiencia óptima, una estación de almacenamiento en altura por niveles ofrece capacidad para almacenar cinco SLC sin necesidad de intervención manual durante un máximo de 24 horas. Además, un cajón dentro de la célula modular separa las muestras de componentes para su análisis en laboratorio. Otro separa las piezas de puesta en marcha o los lotes especiales de la producción habitual. También se puede integrar un sistema de envasado Flow Pack bajo demanda, lo que permite que cada pieza se envase, etiquete y descargue según sea necesario utilizando el cajón de control de calidad.
La dosificación eléctrica reduce el tiempo de inactividad
Aplicando otros tantos años de experiencia en la dosificación de LSR, Kracht presenta su serie SilcoStar E-Drive en la tercera máquina de moldeo eléctrica IntElect (pabellón 11, E48). Diseñada específicamente para la dosificación de LSR, ofrece un alto rendimiento (hasta 10 l/m), cambios rápidos de material gracias a un sistema de intercambio de cilindros dobles de 200 l y un diseño totalmente cerrado que mejora la seguridad y la limpieza. Apta para entornos de sala limpia, Kracht afirma que su accionamiento lineal servoeléctrico ofrece una vida útil diez veces mayor que los sistemas de dosificación que utilizan accionamientos de husillo de bolas convencionales.
Para obtener proporciones de mezcla de colores precisas y uniformes sin necesidad de recalibración manual, la tecnología de control integrada garantiza un ajuste dinámico que se adapta a los caudales. El tiempo de inactividad de la máquina se reduce aún más gracias al cabezal mezclador de limpieza rápida E-Drive. Con una duración media de cinco minutos, esto ahorra tiempo y dinero valiosos, según informa Kracht.
Equipada con un molde Rico de 256 cavidades y con un tiempo de ciclo inferior a 12 segundos, esta línea de producción IntElect LSR fabrica sellos de un solo hilo de 15,4 gramos con absoluta precisión y estabilidad. A pesar de este elevado rendimiento, el consumo energético de la máquina IntElect sigue siendo uno de los más bajos del mercado, según informa Dickel.
Las tres máquinas de LSR expuestas son compatibles con la interfaz OPC-UA, lo que permite vincular directamente los datos de medición de dosificación con los datos de procesamiento de la IntElect para garantizar un proceso de producción totalmente trazable y estable.