Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig - Octubre de 2023.
En Fakuma 2023, los visitantes tendrán la oportunidad de conocer la experiencia de Sumitomo (SH) Demag en el procesamiento de LSR a través de dos demostraciones en directo. En su stand principal, la empresa destaca su ejemplar competencia en el procesamiento de LSR en matrices multicavidad, incluida la compatibilidad con la interfaz OPC-UA, en una máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica IntElect 180/570-250. Los visitantes del stand de Reinhardt-Technik (pabellón A3, stand 3313) tendrán la oportunidad de conocer otro mercado en el que predomina el procesamiento de LSR: el sector sanitario.
«El mercado de la silicona líquida está creciendo de forma dinámica, tanto en lo que respecta a las aplicaciones que exigen conocimientos especializados en LSR como en cuanto al volumen», señala Rustam Aliyev, experto en LSR de la empresa y director de desarrollo empresarial del sector de la automoción y la electrónica.
El LSR se considera un material único, ya que mantiene su flexibilidad y elasticidad hasta los -50 °C, al tiempo que conserva sus propiedades hasta los 200 °C. Por ello, el LSR se utiliza ampliamente en componentes electrónicos, cables, etc., donde se requiere aislamiento, así como en productos medicáls y sanitarios y en el sector de los bienes de consumo. Para dar respuesta a estos mercados, en los últimos cinco años Sumitomo (SHI) Demag ha realizado importantes inversiones en el desarrollo de un paquete de LSR totalmente eléctrico que garantiza la limpieza y el control preciso de la inyección necesarios para trabajar con este material de baja viscosidad. Las exposiciones de la Fakuma de este año demuestran la avanzada competencia de la empresa en el moldeo de componentes de LSR de alta especificación, afirma Aliyev.
Juntas de cable único para automoción de doble inyección y tecnología avanzada
El stand principal de Sumitomo (SHI) Demag (pabellón B1, stand 1105) cuenta con una máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica IntElect 180/570-250 equipada con un paquete LSR que incluye un sistema de dosificación doble, robótica y equipos periféricos de vacío y ventilación. En un tiempo de ciclo de tan solo 17 segundos, este paquete LSR de la IntElect fabrica 256 juntas de un solo hilo individuales de 0,059 gramos con absoluta precisión y estabilidad. A pesar de este elevado rendimiento, el consumo energético de la máquina IntElect sigue siendo uno de los más bajos del mercado.
RICO, especialista en utillaje para LSR, suministra el sistema de utillaje abierto de 256 cavidades. El material Elastosil LR 3844/50 de Wacker Chemie se dosifica mediante un sofisticado y compacto sistema de dosificación LSR eTwin Connect, preparado para la Industria 4.0 y diseñado por otro experto en LSR: Reinhardt-Technik. Este sistema de dosificación y mezcla estática altamente eficiente garantiza la proporción de mezcla perfecta de dos aditivos, lo que asegura que se procese el 99,75 % del material LSR.
La interfaz OPC UA, que admite conectividad total, facilita una comunicación fluida entre el control de la máquina IntElect y el sistema de dosificación eTwin Connect. Durante cada ciclo de inyección, la interfaz HMI multitáctil de 15,6 pulgadas, intuitiva y fácil de usar, registra toda la documentación del proceso, incluidos los ajustes de presión del material, coloración y aditivos, para garantizar un alto nivel de transparencia y trazabilidad.
Las bombas de pistón servoaccionadas eTwin permiten a los procesadores ahorrar hasta un 80 % de energía en comparación con las bombas neumáticas. Por su parte, el sistema de refrigeración integrado y el caudal volumétrico sin pulsaciones ayudan a optimizar el comportamiento de llenado y a evitar que el material LSR se cure demasiado pronto. La unidad también realiza una purga automática, eliminando el aire del material antes de que se introduzca en la máquina de moldeo y en el molde. En combinación con la elevada dinámica de inyección del IntElect, este proceso repetible garantiza que se consiga la máxima calidad de los componentes una y otra vez.
Gracias a su diseño modular, el LSR eTwin Connect permite una rápida configuración de programas y actualizaciones de software instantáneas. Para facilitar los cambios rápidos de bidón y el mantenimiento, el sistema también cuenta con un dispositivo de introducción de bidones y cierres automáticos de los mismos.
Boquillas de doble punta para una alta precisión de cavitación
Para dar respuesta a la producción a gran escala de juntas individuales de un solo hilo, el socio de utillaje Rico Group presenta su molde de LSR patentado de 256 cavidades. Al combinar el sistema de inyección directa con tecnología de doble boquilla y la fuerza de cierre optimizada de las máquinas IntElect, este paquete de LSR logra con éxito el mayor número de cavidades en el espacio de instalación más compacto. El sistema «llave en mano» coordina cada paso del proceso para fabricar de forma eficiente 256 piezas de LSR cada 15 segundos con un mínimo de rebabas y desperdicio de material.«Es la definición misma de la producción sostenible a gran escala», señala Aliyev.
Para garantizar que el material se exponga a una temperatura constante en las 256 cavidades, el molde de Rico está diseñado para funcionar con una fuerza de cierre baja. Esto ayuda a evitar el curado prematuro del material antes de que se llenen todas las cavidades. Como resultado, se reduce el riesgo de daños en los componentes y en el utillaje y, por consiguiente, los costosos tiempos de inactividad de la máquina y las reparaciones del utillaje.
«La integración de un sistema de dosificación de alta precisión con la máquina IntElect y el equilibrio térmico óptimo que se consigue gracias al sistema de suministro con boquilla de doble punta de Rico garantizan una distribución sin precedentes del peso de inyección de 15 gramos. La elevada dinámica de la máquina permite replicar de forma repetible una precisión en el peso de la pieza de 0,059 gramos en el tiempo de ciclo más rápido posible», explica Aliyev. Las funciones paralelas superpuestas, incluida la automatización del desmoldeado de las piezas del molde mediante una placa de sujeción especialmente adaptada, desempeñan un papel significativo a la hora de mantener el tiempo de ciclo de 15 segundos, añade el experto en LSR y automoción.
Automatización dinámica y fácil de usar
Las ocho máquinas Sumitomo (SHI) Demag expuestas en Fakuma incorporan algún tipo de automatización derivada de la amplia estrategia SAM de tres niveles de la empresa. En el caso de la demostración de LSR para automoción, la célula cuenta con un robot Sepro SDR 22X personalizado.
En lugar de que las 256 piezas, cada una con un peso de 0,059 gramos, salgan expulsadas del molde y caigan directamente en una caja, el robot Sepro SDR 22X extrae las piezas y las coloca en un dispositivo de separación. A continuación, las 256 piezas se canalizan hacia un receptáculo individual, desde donde se introducen en cajas de embalaje más pequeñas. Esto ayuda a determinar el nido del molde del que procede cada pieza, y la interfaz OPC se conecta a los datos de procesamiento de IntElect para garantizar una trazabilidad completa.
Esta innovadora solución de automatización SDR también ofrece la opción de depositar una muestra a intervalos definidos en un cajón de control de calidad para su inspección. La frecuencia de estos depósitos la determina el operario, por ejemplo, cada 10, 100 o 1.000 ciclos de inyección.
Demostrando las ilimitadas oportunidades del LSR en el sector sanitario
Los visitantes del stand de Reinhardt-Technik (pabellón A3, stand 3313) tendrán la oportunidad de conocer otro sector en el que predomina el procesamiento de LSR. La fabricación de fundas protectoras dentales quirúrgicas exige una combinación de paredes muy finas y geometrías con rebordes más gruesos. Para alcanzar este nivel de precisión en el moldeo tridimensional de LSR, EMDE MouldTec, especialista en aplicaciones sanitarias, suministra el molde de 4 cavidades con canal de entrada, que encaja en el amplio espacio para herramientas de la IntElect 75/420-65.
Dado que cada artículo dental pesa tan solo 0,425 gramos, y con un peso de inyección de LSR de tan solo 1,7 gramos, la exposición presenta la unidad de inyección IntElect más pequeña de Sumitomo (SHI) Demag. Un LSR eTwin Connect de Reinhardt-Technik suministra el material a la boquilla de entrada de aguja. A continuación, el material se inyecta dos veces en cada una de las cuatro cavidades. Los datos de dosificación se conectan directamente a los datos de procesamiento de la IntElect a través de OPC-UA, lo que garantiza un proceso de producción totalmente trazable y estable.
Con una producción de cuatro componentes dentales sin rebabas cada 25 segundos, un robot SAM-C5 de Sumitomo (SHI) Demag se encarga de la desmoldeo. Una herramienta especial montada en el extremo del brazo utiliza aire comprimido para extraer con delicadeza y colocar las fundas dentales en recipientes, garantizando que nunca se comprometan las normas de higiene.