Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig - Octubre 2023.
En Fakuma 2023, los visitantes tendrán la oportunidad de ver la competencia de procesamiento de LSR de Sumitomo (SH) Demag en dos demostraciones en vivo. En su stand principal, la empresa destaca su ejemplar competencia de procesamiento de LSR multicavidad, incluida la compatibilidad con la interfaz OPC-UA, en una máquina de moldeo por inyección IntElect 180/570-250 totalmente eléctrica. Los visitantes del stand de Reinhardt-Technik (pabellón A3, stand 3313) tendrán la oportunidad de ver otro mercado en el que predomina el procesamiento de LSR: el sector sanitario.
"El mercado de la silicona líquida está creciendo de forma dinámica, tanto en términos de aplicaciones que exigen habilidades en LSR, como de volumen", observa Rustam Aliyev, experto en LSR de la empresa y Director de Desarrollo de Negocio de Electrónica de Automoción &.
La LSR se considera un material único, ya que se mantiene flexible y elástico hasta -50 °C, pero también conserva sus propiedades hasta 200 °C. Por ello, la LSR se utiliza mucho en componentes electrónicos, cables, etc., donde se requiere aislamiento, así como en productos Medicál y sanitarios y en el sector de bienes de consumo. Para dar soporte a estos mercados, en los últimos cinco años Sumitomo (SHI) Demag ha realizado importantes inversiones desarrollando un paquete de LSR totalmente eléctrico que inevitablemente ofrece la limpieza y el control preciso de granallado necesarios para manipular este material de baja viscosidad. Las exposiciones de Fakuma de este año demuestran la avanzada competencia de la empresa en el moldeo de componentes de LSR de alta especificación, exclama Aliyev.
Juntas monohilo de automoción de doble disparo tecnológicamente avanzadas
El stand principal de Sumitomo (SHI) Demag (pabellón B1, stand 1105) presenta una máquina de moldeo por inyección IntElect 180/570-250 totalmente eléctrica equipada con un paquete de LSR que incluye un sistema de dosificación doble, robótica y equipos periféricos de vacío y ventilación. En un tiempo de ciclo de sólo 17 segundos, este paquete de LSR IntElect fabrica 256 sellos individuales de alambre de 0,059 gramos con absoluta precisión y estabilidad. A pesar de este alto rendimiento, el consumo de energía de la máquina IntElect sigue siendo uno de los más bajos del mercado.
RICO, especialista en utillaje para LSR, suministra el sistema de utillaje abierto de 256 cavidades. El material Elastosil LR 3844/50 de Wacker Chemie se dosifica a través de un sofisticado y compacto sistema de dosificación LSR eTwin Connect preparado para la Industria 4.0 y diseñado por otro experto en LSR: Reinhardt-Technik. Este sistema de dosificación y mezcla estática altamente eficiente garantiza la proporción de mezcla perfecta de dos aditivos, asegurando que se procese el 99,75 por ciento del material de LSR.
Con total conectividad, la interfaz OPC UA facilita una comunicación perfecta entre el control de la máquina IntElect y el sistema de dosificación eTwin Connect. Durante cada ciclo de inyección, la intuitiva y fácil de usar HMI multitáctil de 15,6 pulgadas captura toda la documentación de procesamiento, incluida la presión del material, la coloración y los ajustes de aditivos, para garantizar un alto nivel de transparencia y trazabilidad.
Las bombas de pistones servoaccionadas eTwin ahorran a los procesadores hasta un 80% de energía en comparación con las bombas neumáticas. El sistema de refrigeración integrado y el flujo de volumen sin pulsaciones ayudan a optimizar el comportamiento de llenado y evitan que el material LSR se endurezca demasiado pronto. La unidad también realiza un venteo automático, purgando el aire del material antes de introducirlo en la máquina de moldeo y la herramienta. En combinación con la alta dinámica de inyección del IntElect, el proceso repetible garantiza la máxima calidad de los componentes una y otra vez.
De diseño modular, la LSR eTwin Connect permite una rápida configuración de los programas y actualizaciones instantáneas del software. Para facilitar los cambios rápidos de tambor y el mantenimiento de , el sistema también cuenta con un dispositivo de enrollado y bloqueos automáticos de tambor.
Boquillas de doble punta para una gran precisión de cavitación
Para apoyar la producción de grandes volúmenes de juntas individuales de alambre, el socio de utillaje Rico Group revela su utillaje de molde de LSR de 256 cavitaciones patentado. Combinando el sistema de inyección directa con tecnología de doble boquilla con la fuerza de cierre optimizada de las máquinas IntElect, este paquete de LSR consigue con éxito el mayor número de cavidades en el espacio de instalación más compacto. El sistema llave en mano coordina todos los pasos del proceso para fabricar de forma eficiente 256 piezas de LSR cada 15 segundos con un mínimo de rebabas y desperdicio de material. "Esla definición de producción sostenible de gran volumen", señala Aliyev.
Para garantizar que el material esté expuesto a una temperatura constante en las 256 cavidades, la herramienta Rico está diseñada para funcionar con una fuerza de sujeción en frío. Esto ayuda a evitar el endurecimiento prematuro del material antes de rellenar todas las cavidades. Como resultado, se reduce el riesgo de daños en los componentes y la herramienta y, en consecuencia, los costosos tiempos de inactividad de la máquina y las costosas reparaciones de la herramienta.
"Laintegración de un sistema de dosificación de alta precisión con la máquina IntElect y el equilibrio térmico óptimo logrado por el sistema de suministro de boquilla de doble punta Rico garantizan una distribución sin precedentes del peso de la granalla de 15 gramos. Elresultado de la alta dinámica de la máquina significa que la precisión del peso de la pieza de 0,059 gramos se reproduce de forma repetible en el tiempo de ciclo más rápido posible", explica Aliyev. Las funciones paralelas superpuestas, incluida la automatización del desmoldeo de piezas de la herramienta mediante una placa de agarre especialmente adaptada, desempeñan un papel importante en el mantenimiento del tiempo de ciclo de 15 segundos, añade el experto en LSR y automoción.
Automatización dinámica y fácil de usar
Los ocho expositores de Sumitomo (SHI) Demag en Fakuma presentan algún tipo de automatización de la amplia estrategia SAM de tres niveles de la empresa. En el caso de la exposición de automoción LSR, la célula cuenta con un robot Sepro SDR 22X personalizado.
En lugar de que las 256 piezas, cada una de las cuales pesa 0,059 gramos, salgan de la herramienta y caigan en una caja, el robot Sepro SDR 22X extrae las piezas y las coloca en un dispositivo de separación. A continuación, los 256 componentes se canalizan en un receptáculo individual, alimentando cajas de embalaje más pequeñas. Esto ayuda a determinar de qué nido de molde procede cada pieza, y la interfaz OPC se conecta a los datos de procesamiento de IntElect para permitir una trazabilidad completa.
Esta innovadora solución de automatización SDR también ofrece la opción de depositar un precinto a intervalos definidos en un cajón de control de calidad para su inspección. La frecuencia de estos depósitos la determina el operario, por ejemplo cada 10, 100 o 1000 ciclos de inyección.
Demostrando las ilimitadas oportunidades de la LSR sanitaria
Los visitantes del stand de Reinhardt-Technik (pabellón A3, stand 3313) tendrán la oportunidad de ver otro sector en el que predomina el procesamiento de LSR. La fabricación de fundas quirúrgicas de protección dental exige una combinación de paredes finísimas y geometrías de reborde más gruesas. Para alcanzar este nivel de precisión en el moldeo tridimensional de LSR, los especialistas en aplicaciones sanitarias EMDE MouldTec suministran la herramienta de moldeo de 4 cavidades con compuerta, que encaja en el generoso espacio para herramientas de la IntElect 75/420-65.
Dado que cada artículo dental pesa sólo 0,425 gramos, y con un peso de inyección de LSR de sólo 1,7 gramos, la exposición cuenta con la unidad de inyección IntElect más pequeña de Sumitomo (SHI) Demag. Un LSR eTwin Connect de Reinhardt-Technik suministra material a la herramienta de boquilla de aguja. A continuación, el material se inyecta dos veces en cada una de las cuatro cavidades. Los datos de dosificación se conectan directamente a los datos de procesamiento de IntElect a través de OPC-UA, lo que garantiza un proceso de producción totalmente trazable y estable.
Para fabricar cuatro componentes dentales sin rebabas cada 25 segundos, un robot Demag SAM-C5 de Sumitomo (SHI) realiza la tarea de desmoldeo. Una herramienta especial de fin de brazo utiliza aire comprimido para extraer y colocar delicadamente las fundas dentales en contenedores, garantizando que los estándares de higiene nunca se vean comprometidos.