Ha sido una colaboración desde el primer momento: el 23 de enero de 1998, cuando Thomas Brüsch fundó la empresa proveedora de la industria del automóvil SLM Kunststofftechnik en un terreno sin urbanizar de Oebisfelde —una pequeña localidad de Sajonia-Anhalt, que en su día formó parte de la antigua región fronteriza interalemana cerca de Wolfsburgo —, encargó las primeras siete máquinas de moldeo por inyección hidráulicas, con fuerzas de cierre que oscilaban entre los 800 y los 3.300 kN, a la actual Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (entonces Demag Plastics Group), con sede en Schwaig. Hoy, 27 años después, la colaboración sigue siendo muy sólida. En 2024, la empresa adquirió cuatro máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas con fuerzas de cierre de entre 750 y 4.500 kN, todas ellas modelos de la serie IntElect del fabricante germano-japonés.
«Una de ellas fue, de hecho, nuestra máquina número 75 de Sumitomo (SHI) Demag, lo que demuestra hasta qué punto esta asociación de larga duración se basa en la confianza y que va más allá de una simple relación comercial», afirma el director general Gunnar Kasprzyk, que dirige SLM desde principios de año como sucesor de Brüsch. «En los ámbitos en los que operamos, solo hay unas pocas alternativas a Sumitomo (SHI) Demag que sean realmente adecuadas para nosotros», explica.
Sólida posición en el mercado de la fabricación de deflectores de agua mediante moldeo por inyección 2K
Brüsch fundó la empresa cuando aún era estudiante, tras regresar de un semestre en el extranjero en EE. UU. Por aquel entonces, su padre trabajaba para un proveedor del sector de la automoción a solo 80 metros de la actual sede de SLM y se enteró de que SLM Modelltechnik estaba poniendo en marcha la producción allí. Hizo los trámites para que su hijo se incorporara y Brüsch aprovechó la oportunidad: hoy en día, la empresa cuenta con 300 empleados, produce alrededor de 44 millones de piezas de plástico al año mediante moldeo por inyección de uno y dos componentes, y genera una facturación de unos 45 millones de euros al año.
El principal cliente de SLM es el Grupo VW con todas sus marcas y filiales, entre las que se incluyen Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti y Lamborghini. BMW también es un cliente directo, junto con muchos proveedores de primer nivel de renombre, como Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert y Meraxis. «Aproximadamente el 90 % de lo que fabricamos son componentes exteriores, como parachoques, piezas adicionales, soportes técnicos o fijaciones», explica Kasprzyk. «Contamos con un argumento de venta único y una sólida posición en el mercado en lo que respecta a los deflectores de agua fabricados mediante moldeo por inyección de dos componentes. Se trata de piezas muy complejas con estrictos requisitos dimensionales, de superficie y funcionales».
43 de las 57 máquinas de moldeo por inyección de Sumitomo (SHI) Demag
SLM son las siglas de «Stereolithography Modeling» (modelado por estereolitografía) y, en sus orígenes, la empresa era conocida como SLM Modelltechnik y SLM Konstruktion, prestando servicios de desarrollo y construcción de prototipos para el Grupo VW. «Un día, VW nos dijo: “No tiene sentido que desarrolléis piezas para nosotros hasta que estén listas para la producción en serie y luego tengamos que buscar otro proveedor para la fabricación”», recuerda Kasprzyk. Así nació la producción propia de SLM Kunststofftechnik. Dado que el padre de su predecesor ya contaba con dos máquinas de Sumitomo (SHI) Demag, estableció contacto con el entonces ingeniero de ventas. «Fue entonces cuando compramos nuestras primeras máquinas», afirma el director general, echando la vista atrás.
Desde entonces, la colaboración entre la empresa de transformación de plásticos y el fabricante de máquinas no ha dejado de crecer y profundizarse. De las 57 máquinas de moldeo por inyección distribuidas en seis naves de producción, 43 proceden de Schwaig o Wiehe. «Lo que más valoramos de Sumitomo (SHI) Demag es el excelente servicio y la alta disponibilidad de las máquinas. Como proveedor del sector de la automoción, no disponemos de largos plazos de entrega ni de enormes capacidades de almacenamiento. No podemos esperar una semana a que venga un técnico; un servicio rápido es fundamental para nosotros», explica Kasprzyk.
«Si alguna vez ha surgido un problema en el pasado, los técnicos de servicio de Sumitomo (SHI) Demag siempre han acudido inmediatamente a nuestras instalaciones para colaborar con nosotros en la búsqueda de soluciones. Algunos de los ingenieros de servicio llevan 25 años prestándonos apoyo y conocen muy bien nuestra empresa y nuestro entorno». El director general destaca especialmente la disponibilidad las 24 horas del día, los 7 días de la semana, y la resolución de problemas en un plazo de 24 horas como aspectos clave de la colaboración.
Ahora contamos con 13 máquinas totalmente eléctricas de la serie IntElect
Otra razón para decantarse por el proveedor germano-japonés es la eficiencia en la producción y la formación del personal. «Como todas nuestras máquinas proceden de un mismo fabricante, no necesitamos mantener un gran stock de piezas de recambio. Formar a nuestros empleados es mucho más sencillo, y puedo reasignar a los operarios entre las naves con mayor flexibilidad», explica Kasprzyk. Además, todas las máquinas están equipadas con controles NC4 y NC5, por lo que da igual que tengan una fuerza de sujeción de 1.000 o de 10.000 kN, lo que facilita considerablemente la formación.
La colaboración entre ambas empresas, además de constante, ha demostrado ser adaptable y flexible ante los cambios tecnológicos y las condiciones económicas, como el aumento de los costes energéticos y los requisitos de sostenibilidad. Si bien las primeras máquinas eran exclusivamente hidráulicas, desde 2014 también se utilizan en SLM máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas de Sumitomo (SHI) Demag. «Por aquel entonces adquirimos nuestra primera IntElect Smart con una fuerza de cierre de 1.000 kN y fabricábamos carcasas de retrovisores para el Grupo VW: más de diez millones de unidades al año. Esta pieza de la plataforma se utiliza en muchos de los vehículos del Grupo, incluidos VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi y Bentley», informa el director general.
Kasprzyk está muy satisfecho con la actual serie IntElect 2 y ahora cuenta con 13 de estas máquinas en funcionamiento. «Recientemente, hemos incorporado una con 750 kN, otra con 1.300 kN y dos con una fuerza de cierre de 4.500 kN», afirma. «El factor decisivo en nuestra decisión de compra fue el cálculo económico proporcionado por Sumitomo (SHI) Demag basado en los parámetros del proceso. Nos mostraron exactamente cuándo se amortizaría la inversión. Además, realizamos nuestras propias mediciones de energía y las comparamos con las del sistema hidráulico, lo que también nos convenció».
Un servicio excelente como criterio clave de compra
La IntElect, totalmente eléctrica, destaca por una disponibilidad un 2 % superior de media, combinada con movimientos dinámicos, precisos y paralelos que permiten aumentar la producción hasta un 10 %. En comparación con los productos totalmente eléctricos convencionales de la competencia, la IntElect también consume hasta un 20 % menos de energía y, en comparación con los sistemas hidráulicos, es hasta un 80 % más eficiente. Su alta precisión y repetibilidad también reducen significativamente los desechos. Esto, a su vez, aumenta el rendimiento y reduce los costes, aspectos cruciales para una producción respetuosa con el medio ambiente, sostenible y moderna.
«Estamos absolutamente convencidos de las máquinas IntElect», confirma Kasprzyk. «Al recorrer las naves, se nota que hay mucho menos ruido en comparación con las zonas donde funcionan las máquinas hidráulicas. Con los accionamientos servohidráulicos, cuanto más grande es la máquina, más mangueras hidráulicas se necesitan, y todas ellas deben sustituirse cada seis años, lo que supone un gasto considerable. Y, por supuesto, en una máquina totalmente eléctrica no se necesita todo ese aceite hidráulico. En general, el esfuerzo de mantenimiento es mucho menor y los componentes eléctricos no necesitan calentarse tras encenderse», explica. Según él, los argumentos decisivos para pasar a máquinas totalmente eléctricas fueron, sobre todo, el importante ahorro energético y la mayor estabilidad del proceso.
Otro factor especialmente importante fue, una vez más, el excelente servicio de su socio en materia de maquinaria, señala Kasprzyk. «Todas las IntElect que compramos el año pasado están equipadas con los servicios de asistencia conectados myConnect y myAssist. Esto permite a los expertos de Sumitomo (SHI) Demag acceder de forma remota a las máquinas y prestarnos asistencia directamente, por lo que no necesitamos que haya un técnico de servicio in situ en cada ocasión. Además, el software nos ayuda a gestionar mejor las ineficiencias, reducir el coste total de propiedad, resolver errores y minimizar el tiempo de inactividad».
IntElect en uso para aplicaciones más pequeñas y exigentes
«En la actualidad, la fuerza de sujeción de la IntElect está limitada a 5.000 kN, lo que significa que seguimos recurriendo a las máquinas hidráulicas Systec multi de Sumitomo (SHI) Demag para la producción de muchas piezas, como los deflectores de agua», explica Kasprzyk. Las nuevas IntElect, por su parte, se utilizan para aplicaciones más pequeñas y exigentes.
Por ejemplo, una IntElect 130-450 con una célula de ensayo integrada produce una cubierta transparente al radar para sensores de radar. «Tras el moldeo, las piezas se retiran del molde de dos cavidades y se transfieren automáticamente a la célula de ensayo. Allí, unos sensores comprueban si hay defectos y el espesor de las paredes. Una vez aprobadas, las piezas se colocan en una cinta transportadora y, a continuación, se embalan», describe. Dado que la complejidad de las piezas aumentará en el futuro, se espera que el uso de las máquinas IntElect se expanda aún más.
Nuevas máquinas equipadas con los servicios de asistencia myConnect y myAssist
La plataforma modular myConnect permite acceder a una amplia gama de funcionalidades, lo que facilita una respuesta rápida en caso de interrupciones en la producción. Los clientes también pueden supervisar sus datos en cualquier momento. El hardware «Site Control», totalmente integrado, actúa como enlace entre la CPU y la interfaz hombre-máquina (HMI) de la máquina y el software. Sobre esta base tecnológica, se pueden consultar diversos parámetros de la máquina y visualizar los datos de producción en cualquier momento y lugar.
myConnect ofrece conectividad total, de modo que se puede integrar toda la planta de producción. En caso de avería, se puede abrir inmediatamente una solicitud de servicio. A continuación, myConnect establece un túnel VPN seguro con el servidor central y registra una solicitud en el sistema de tickets de servicio. La certificación TÜV IT garantiza la máxima seguridad durante el intercambio de datos, que solo tiene lugar con el consentimiento de ambas partes. El servidor central, que actúa como intermediario entre el cliente y Sumitomo (SHI) Demag, opera exclusivamente en Alemania y está sujeto a las estrictas normas de protección de datos del RGPD.
El software myAssist aumenta la transparencia de los procesos para los fabricantes de moldes al proporcionar una visión más detallada de los parámetros de proceso. Esto permite representar datos basados en ciclos y series temporales. Los usuarios pueden crear paneles personalizados con métricas de material o consumo, o definir sus propios indicadores clave de rendimiento (KPI) para realizar un seguimiento de los procesos. Con esta herramienta se reducen los tiempos de inactividad, al tiempo que se optimizan los recursos y las capacidades. El asistente digital de procesos myAssist está preparado para el futuro, ya que constituye la base para futuras aplicaciones de inteligencia artificial que se desarrollarán en todos los procesos.
Todas las máquinas conectadas en red e integradas en el MES
Para integrarse en el Sistema de Ejecución de la Fabricación (MES), las nuevas máquinas están equipadas con la última interfaz OPC-UA. Esto permite la producción virtual para la planificación y el seguimiento de las órdenes de fabricación. Las órdenes se registran, procesan y gestionan digitalmente en la propia máquina, sin utilizar papel en absoluto. En segundo plano, se gestiona toda la gestión de materiales para cada orden.
«En esencia, llevamos aplicando la Industria 4.0 desde 2013, cuando introdujimos nuestro MES, que conecta todos los procesos», afirma Kasprzyk. «Con un solo clic, podemos obtener datos sobre el rendimiento de la producción en términos de disponibilidad, calidad y rendimiento —diario, semanal o mensual—». Para ello se utiliza el indicador OEE (eficacia global de los equipos), que compara el rendimiento real de una línea de producción con su potencial teórico.
En SLM, la producción funciona las 24 horas del día, cinco días a la semana. Un sistema central de suministro de material transporta alrededor de 110 tipos diferentes de gránulos de plástico desde los silos y los octabines hasta las máquinas de las seis naves de moldeo. Además de su propia división de montaje, que ocupa dos naves, siete edificios de almacén y tres edificios de oficinas y servicios, las instalaciones de SLM en Oebisfelde comprenden un total de 19 edificios que abarcan unos 60 000 metros cuadrados. Recientemente, en diciembre de 2024, se inauguró un nuevo almacén de 2.810 metros cuadrados. «Esto ha llevado la capacidad de nuestras instalaciones al límite, pero aún tenemos margen de crecimiento dentro de las naves», señala el director general.