Ha sido una asociación desde el principio: El 23 de enero de 1998, cuando Thomas Brüsch fundó el proveedor de la industria del automóvil SLM Kunststofftechnik en un terreno virgen de Oebisfelde -una pequeña ciudad de Sajonia-Anhalt, antaño parte de la antigua región fronteriza interior alemana cercana a Wolfsburg- encargó las primeras siete máquinas de moldeo por inyección hidráulica con fuerzas de cierre de 800 a 3.300 kN a la actual Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (entonces Demag Plastics Group) de Schwaig. Hoy, 27 años después, la colaboración sigue viento en popa. En 2024, la empresa adquirió cuatro máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas con fuerzas de cierre de entre 750 y 4.500 kN, todas ellas modelos de la serie IntElect del fabricante germano-japonés.
"Una de ellas fue en realidad nuestra máquina número 75 de Sumitomo (SHI) Demag, lo que demuestra la confianza que inspira esta larga colaboración y que es algo más que una relación comercial", afirma el Director General Gunnar Kasprzyk, que dirige SLM desde principios de año como sucesor de Brüsch. "En los sectores en los que operamos, sólo hay unas pocas alternativas a Sumitomo (SHI) Demag que sean realmente adecuadas para nosotros", explica.
Fuerte posición de mercado en la producción de deflectores de agua mediante moldeo por inyección 2K
Brüsch había fundado la empresa siendo estudiante, tras regresar de un semestre en el extranjero, en Estados Unidos. Por aquel entonces, su padre trabajaba para un proveedor de la industria del automóvil situado a sólo 80 metros de las actuales instalaciones de SLM y se enteró de que SLM Modelltechnik estaba instalando allí su producción. Consiguió que su hijo se incorporara, y Brüsch aprovechó la oportunidad: hoy la empresa emplea a 300 personas, produce unos 44 millones de piezas de plástico al año mediante moldeo por inyección de uno y dos componentes, y genera unas ventas de unos 45 millones de euros anuales.
El principal cliente de SLM es el Grupo VW con todas sus marcas y derivados, incluidos Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti y Lamborghini. BMW también es cliente directo, junto con muchos proveedores Tier-1 de renombre, como Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert y Meraxis. "Aproximadamente el 90% de lo que fabricamos son componentes exteriores, como parachoques, piezas complementarias, soportes técnicos o fijaciones", explica Kasprzyk. "Tenemos un punto de venta único y una fuerte posición de mercado en los deflectores de agua producidos mediante moldeo por inyección de dos componentes. Se trata de piezas muy complejas con estrictos requisitos dimensionales, superficiales y funcionales."
43 de las 57 máquinas de moldeo por inyección de Sumitomo (SHI) Demag
SLM son las siglas de Stereolithography Modeling (modelado por estereolitografía ) y originalmente se conocía como SLM Modelltechnik y SLM Konstruktion, que prestaban servicios de desarrollo y construcción de prototipos para el Grupo VW. "Un día, VW nos dijo: No tiene sentido que desarrolléis piezas para nosotros hasta la madurez en serie y luego tengamos que buscar otro proveedor para la producción", recuerda Kasprzyk. Así nació la producción propia de SLM Kunststofftechnik. Como el padre de su predecesor ya tenía dos máquinas de Sumitomo (SHI) Demag, estableció el contacto con el entonces ingeniero de ventas. "Fue entonces cuando compramos nuestras primeras máquinas", dice el gerente echando la vista atrás.
Desde entonces, la cooperación entre el transformador de plásticos y el fabricante de máquinas no ha dejado de crecer y profundizarse. De las 57 máquinas de moldeo por inyección alineadas en seis naves de producción, 43 proceden de Schwaig o Wiehe. "Lo que apreciamos especialmente de Sumitomo (SHI) Demag es el excelente servicio y la alta disponibilidad de las máquinas. Como proveedor de la industria del automóvil, no tenemos largos plazos de entrega ni enormes capacidades de almacenamiento. No podemos esperar una semana a un técnico, un servicio rápido es crucial para nosotros", explica Kasprzyk.
"Si en el pasado surgía algún problema, los técnicos de servicio de Sumitomo (SHI) Demag siempre estaban in situ de inmediato, trabajando con nosotros para encontrar soluciones. Algunos de los ingenieros de servicio nos dan soporte desde hace 25 años y conocen nuestra empresa y nuestro entorno extremadamente bien." El director gerente destaca especialmente la disponibilidad 24/7 y la resolución de problemas en 24 horas como aspectos clave de la colaboración.
Ahora 13 máquinas totalmente eléctricas de la serie IntElect
Otra razón para preferir al proveedor germano-japonés es la eficiencia de la producción y la formación del personal. "Como todas nuestras máquinas proceden de un mismo fabricante, no necesitamos tener grandes existencias de piezas de repuesto. La formación de nuestros empleados es mucho más fácil y puedo reasignar a los operarios entre las naves con mayor flexibilidad", explica Kasprzyk. Además, todas las máquinas están equipadas con controles NC4 y NC5, por lo que no importa si tienen una fuerza de sujeción de 1.000 o 10.000 kN, lo que facilita considerablemente la formación".
A pesar de la coherencia de la colaboración entre las dos empresas, también ha demostrado ser adaptable y flexible en respuesta a los cambios tecnológicos y las condiciones económicas, como el aumento de los costes energéticos y los requisitos de sostenibilidad. Aunque las primeras máquinas eran exclusivamente hidráulicas, desde 2014 también funcionan en SLM máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas de Sumitomo (SHI) Demag. "Por aquel entonces adquirimos nuestra primera IntElect Smart con 1.000 kN de fuerza de cierre y produjimos carcasas de retrovisores para el Grupo VW, más de diez millones de unidades al año. Esta pieza de plataforma se utiliza en muchos vehículos del Grupo, como VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi y Bentley", informa el director general.
Kasprzyk está muy satisfecho con la actual serie IntElect 2 y ya tiene 13 de estas máquinas en funcionamiento. "Recientemente, hemos añadido una con 750 kN, otra con 1.300 kN y dos con 4.500 kN de fuerza de cierre", afirma. "El factor decisivo en nuestra decisión de compra fue el cálculo económico proporcionado por Sumitomo (SHI) Demag basado en los parámetros del proceso. Nos mostraron exactamente cuándo se amortizaría la inversión. Además, realizamos nuestras propias mediciones energéticas y las comparamos con la hidráulica, y eso también nos convenció."
Un servicio excelente como criterio clave de compra
La IntElect totalmente eléctrica destaca por una disponibilidad media un dos por ciento mayor, combinada con movimientos dinámicos, precisos y paralelos para obtener hasta un diez por ciento más de rendimiento. En comparación con los productos convencionales totalmente eléctricos de la competencia, la IntElect también requiere hasta un 20% menos de energía y, en comparación con la hidráulica, es hasta un 80% más eficiente. Su alta precisión y repetibilidad también reducen significativamente las piezas desechadas. Esto, a su vez, aumenta la producción y reduce los costes, aspectos cruciales para una producción moderna, sostenible y respetuosa con el medio ambiente.
"Estamos absolutamente convencidos de las máquinas IntElect", confirma Kasprzyk. "Cuando caminas por las naves, se nota que hay menos ruido en comparación con las zonas en las que funcionan máquinas hidráulicas. Con los accionamientos servohidráulicos, cuanto mayor es la máquina, más mangueras hidráulicas se necesitan, todas las cuales deben sustituirse cada seis años con un gasto considerable. Y, por supuesto, todo ese aceite hidráulico no es necesario en una máquina totalmente eléctrica. En general, el esfuerzo de mantenimiento es mucho menor, y el sistema eléctrico no necesita calentarse tras el encendido", explica. Según él, los argumentos decisivos para cambiar a máquinas totalmente eléctricas fueron sobre todo el importante ahorro de energía y la mayor estabilidad del proceso.
Otro factor especialmente importante fue, una vez más, el excelente servicio de su socio de máquinas, señala Kasprzyk. "Todas las IntElects que compramos el año pasado están equipadas con los servicios de asistencia conectados myConnect y myAssist. Esto permite a los expertos de Sumitomo (SHI) Demag acceder a distancia a las máquinas y prestarnos asistencia directamente, por lo que no necesitamos un técnico de servicio in situ cada vez. Además, el software nos ayuda a gestionar mejor las ineficiencias, reducir el coste total de propiedad, resolver errores y minimizar el tiempo de inactividad."
IntElect en uso para aplicaciones más pequeñas y exigentes
"En la actualidad, la fuerza de amarre de la IntElect está limitada a 5.000 kN, lo que significa que seguimos dependiendo de las máquinas hidráulicas Systec multi de Sumitomo (SHI) Demag para la producción de muchas piezas, como los deflectores de agua", explica Kasprzyk. En cambio, las nuevas IntElect se utilizan para aplicaciones más pequeñas y exigentes.
Por ejemplo, una IntElect 130-450 con célula de pruebas integrada produce una cubierta transparente para sensores de radar. "Tras el moldeo, las piezas se retiran de la herramienta de dos cavidades y se transfieren automáticamente a la célula de pruebas. Allí, los sensores comprueban los defectos y el grosor de las paredes. Una vez aprobadas, las piezas se colocan en una cinta transportadora y se empaquetan", describe. Con el aumento de la complejidad de las piezas en el futuro, se espera que el uso de las máquinas IntElect se amplíe aún más.
Nuevas máquinas equipadas con los servicios de asistencia myConnect y myAssist
La plataforma modular myConnect permite acceder a una amplia gama de funcionalidades y reaccionar rápidamente en caso de interrupción de la producción. Los clientes también pueden supervisar sus datos en cualquier momento. El hardware "Site Control" totalmente integrado actúa como enlace entre la CPU y la HMI de la máquina y el software. Sobre esta base tecnológica, se pueden recuperar diversos parámetros de la máquina y visualizar los datos de producción en cualquier momento y lugar.
myConnect ofrece una conectividad total que permite integrar todo el centro de producción. En caso de avería, puede abrirse inmediatamente una solicitud de servicio. myConnect establece entonces un túnel VPN seguro con el servidor central y realiza una solicitud en el sistema de tickets de servicio. La certificación TÜV IT garantiza la máxima seguridad durante el intercambio de datos, que sólo tiene lugar con el consentimiento de ambas partes. El servidor central, que actúa como intermediario entre el cliente y Sumitomo (SHI) Demag, opera exclusivamente en Alemania y está sujeto a las estrictas normas de protección de datos GDPR.
El software myAssist aumenta la transparencia del proceso para los moldeadores al proporcionar una visión más profunda de los parámetros del proceso. Esto permite mapear datos basados en ciclos y series temporales. Los usuarios pueden crear cuadros de mando personalizados con métricas de material o consumo, o definir sus propios KPI para realizar un seguimiento de los procesos. Con esta herramienta se reducen los tiempos de inactividad y se optimizan los recursos y capacidades. El compañero de proceso digital myAssist está preparado para el futuro, ya que constituye la base de las próximas aplicaciones de IA que se desarrollarán en todos los procesos.
Todas las máquinas conectadas en red e integradas en MES
Para integrarse en el Sistema de Ejecución de Fabricación (MES), las nuevas máquinas están equipadas con la última interfaz OPC-UA. Esto permite la producción virtual para planificar y supervisar las órdenes de fabricación. Las órdenes se registran, procesan y entregan digitalmente en la máquina, sin necesidad de papel. En segundo plano, se gestiona todo el material de cada pedido.
"Llevamos aplicando la Industria 4.0 desde 2013, cuando introdujimos nuestro MES, que conecta todos los procesos", afirma Kasprzyk. "Con un solo clic, podemos recuperar datos sobre cómo ha ido la producción en términos de disponibilidad, calidad y rendimiento, diaria, semanal o mensualmente". Para ello se utiliza el ratio OEE (Overall Equipment Effectiveness), que compara el rendimiento real de una línea de producción con su potencial teórico.
En SLM, la producción funciona 24 horas al día, cinco días a la semana. Un sistema central de suministro de materiales transporta unos 110 tipos diferentes de gránulos de plástico desde silos y octabines hasta las máquinas de las seis naves de moldeo. Además de su propia división de ensamblaje, que ocupa dos naves, siete edificios de almacenes y tres edificios de oficinas y servicios públicos, el emplazamiento de SLM en Oebisfelde comprende un total de 19 edificios que cubren unos 60.000 metros cuadrados. Recientemente, en diciembre de 2024, se inauguró un nuevo almacén de 2.810 metros cuadrados. "Esto ha llevado al límite la capacidad de nuestro emplazamiento, pero aún tenemos margen de crecimiento dentro de las naves", señala el director general.