¡Apuntalando el compromiso Act! Sustainably, la empresa sigue tomando medidas decisivas y afirma que todas las innovaciones, máquinas y equipos futuros se fabrican ahora totalmente teniendo en cuenta esta misión ecológica y el Pasaporte Digital de Producto (DPP) de la UE. En consecuencia, la integración completa de IMD en el proceso de moldeo por inyección en esta aplicación elimina cualquier paso de fabricación adicional. Esta sinergia de procesamiento reduce significativamente las emisiones de CO2 y, por tanto, se considera más sostenible.
El proyecto K 2022 Wallbox, en el que colaboran numerosos socios y personas influyentes en materia de sostenibilidad, pone de manifiesto los mejores conocimientos e innovaciones del sector, según informa Rustam Aliyev, Director de Desarrollo de Negocio de Automoción de & Electronic.
Junto con Sumitomo (SHI) Demag y Covestro, KURZ presenta sus técnicas más novedosas de fabricación funcional y decorativa. Frimo suministra el sistema de separación de bebederos, Acsys el láser y schöfer, filial de KURZ, la tecnología de utillaje. Los sistemas de control de temperatura y el proceso de secado del material han sido diseñados por Piovan.
Al describir el alcance de los avances tecnológicos logrados por este proyecto Wallbox, Rustam hace referencia a la separación de los bebederos de componentes tras el proceso de inyección mediante un cabezal de fresado equipado con tecnología de sala blanca. "Este proceso único garantiza la extracción controlada de las partículas. Demuestra lo que se puede conseguir cuando innovadores del sector con ideas afines se unen para resolver retos de procesamiento específicos."
KURZ, pionera en sostenibilidad, también comparte su amplia experiencia en decoración. El uso por parte de la empresa de tecnología de película fina garantiza que la reciclabilidad de los componentes no se vea comprometida. Además, al integrar en la producción el proceso IMD, que ahorra recursos, ya no se necesita energía adicional para el secado. Esto también elimina la contaminación por pintura húmeda. De este modo se reducen los defectos de los componentes y, en consecuencia, los residuos.
Automatización para aplicaciones específicas
La célula de producción de Wallbox cuenta con un robot lineal de 5 ejes SD 22x que pone de manifiesto la exitosa y duradera colaboración que Sumitomo (SHI Demag) mantiene con Sepro.
Para lograr una eficiencia óptima, este robot de 5 ejes realiza múltiples tareas, incluida la extracción del componente moldeado de la Wallbox y la inserción de la película decorativa, que se vuelve a inyectar. Dos servoejes de rotación garantizan la precisión y la fiabilidad.
A continuación, el panel de control de la Wallbox se transporta a la estación de fresado, donde se produce la separación de las puertas. AfiPro (antes H+S Automatisierungstechnik) introduce entonces la automatización subsiguiente, ofreciendo un proceso sin fisuras de principio a fin. "Todo el flujo del proceso está diseñado para reducir el esfuerzo operativo y minimizar la huella en las plantas de los clientes. Esta exposición es un ejemplo ejemplar de cómo aplicar la automatización personalizada para satisfacer los requisitos de procesamiento de una aplicación específica, utilizando una robótica flexible y fácil de manejar dentro de una célula de moldeo por inyección", afirma el experto en automoción y electrónica.
El diseño modular del sistema muestra cómo una sola célula puede alternar fácilmente entre la fabricación de piezas sencillas y muy complejas, subraya Aliyev. "La digitalización de componentes y elementos de diseño combinada con acabados extremadamente duraderos para un gran número de variantes de productos, utilizando una sola operación ofrece a los fabricantes un ahorro de costes significativo." Refiriéndose al diseño y la producción de tecnología de carga inteligente para vehículos eléctricos, Aliyev añade: "La posibilidad de introducir iluminación parcial, sensores opcionales y pantallas para conseguir la máxima funcionalidad es un buen ejemplo de cómo pueden adaptarse los procesos para satisfacer las crecientes necesidades de gamas de productos de alta calidad, a medida y diversos, que además sean eficientes desde el punto de vista energético y ahorren recursos."
La tecnología Toggle reduce las tasas de rechazo
Una ventaja directa del eje paralelo de la IntElect2 y de la tecnología de palanca basculante cerrada, que maximiza los movimientos de paralelismo de las platinas, son los índices de rechazo extremadamente bajos. Esta extraordinaria precisión de procesado, caracterizada por una excelente dinámica y una alta eficiencia energética, contribuye significativamente al éxito del proyecto, informa Aliyev. La IntElect2 220/660-1100, tan esencial en esta demostración de K 2022, incorpora los servoaccionamientos más recientes de la empresa. Ofrecen una repetibilidad aún mayor y tiempos de ciclo más cortos.
Gracias a los motores de accionamiento patentados por Sumitomo (SHI) Demag, la serie IntElect consume hasta un 20% menos de energía que las máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas convencionales. Esto la convierte en una de las máquinas de mayor eficiencia energética del mercado, informa Aliyev. La mayor disponibilidad y la mayor precisión son ventajas de eficiencia adicionales. Todas las interfaces relevantes para el proceso están integradas en un único sistema de control, incluidas todas las comunicaciones IMD y robóticas.