Durante 20 años, Electro-Parts S.p.A., con sede en Bossolasco, en el norte de Italia, se había labrado una sólida reputación como fabricante de calidad de motores de corriente continua y engranajes utilizados principalmente en el sector de la automoción. Sin embargo, su dependencia de un único proveedor externo podría haber frustrado sus ambiciones estratégicas de futuro a principios de siglo. Para garantizar el futuro de la empresa, el director general Marco Falcone se puso en contacto de forma preliminar con Paolo Zirondoli, actual director general de Sumitomo (SHI) Demag en Italia, con el fin de estudiar la viabilidad de crear un taller de moldeo propio.
El consejo de Paolo resultó inestimable. Con el apoyo de Sumitomo (SHI) Demag, Electro-Parts elaboró un plan de acción para internalizar el moldeo de sus componentes de precisión. Comenzando con máquinas de accionamiento hidráulico, hoy en día el parque de máquinas de la empresa cuenta con 14 máquinas de moldeo por inyección de Sumitomo (SHI) Demag, incluidas nueve máquinas de precisión totalmente eléctricas que funcionan en tres turnos diarios, entre los que se incluye un turno nocturno.
El director general, Marco Falcone, recuerda el momento decisivo en el que Electro-Parts pasó de subcontratar la producción de componentes a internalizar el moldeo, y elogia el apoyo continuo en materia de consultoría y el enfoque de «solución integral». «El apoyo de Sumitomo (SHI) Demag para poner en marcha este proyecto ha sido inestimable. La relación que se forjó desde el principio fue mutuamente beneficiosa. Han sido un socio excepcional, con el que compartimos la misma afinidad por nuestra estrategia empresarial y que nos brindó la garantía de que los equipos eran 100 % fiables y adecuados para la estrategia que proponíamos. Nos apoyaron en la transición, ayudándonos a aplicar la experiencia en moldeo indirecto que habíamos adquirido al comprar piezas para desarrollar nuestro propio proceso de moldeo directo. Electro-Parts puso en marcha una planta que nos permitió, desde el primer día de este nuevo enfoque, mantener el control sobre la capacidad de producción, los costes y la calidad. La sinergia entre nuestras dos empresas ha sido constante. Gracias a esta confianza mutua, el equipo de Sumitomo (SHI) Demag Italia nos ayudó a acelerar la consecución de nuestras ambiciones».
Desde 2002, la planta de Electro-Parts se ha ampliado en cinco ocasiones, incorporando nuevos equipos, obteniendo la certificación ISO 16949:2002 y creando centros específicos de montaje e I+D en electrónica.
Maestros del moldeo de precisión
Con una plantilla actual de aproximadamente 280 personas, 180 en Italia y 100 en Rumanía, Electro-Parts fabrica y ensambla una amplia gama de piezas móviles, motores de corriente continua y sin escobillas utilizados en techos de vehículos, elevalunas eléctricos, así como frenos de mano, ajustes de asientos, mecanismos automatizados de apertura y cierre del maletero y ventiladores de refrigeración. Cada componente moldeado en serie se ensambla y se somete a pruebas de fin de línea en una de las 30 líneas automáticas de la planta.
Dado que los robots de montaje de las líneas de producción no admiten variaciones, la repetibilidad y la precisión del moldeado en cada componente son fundamentales, señala Paolo. Esta es una de las razones fundamentales por las que Electro-Parts instaló la primera máquina totalmente eléctrica IntElect Smart en 2009, introducida gracias a la dedicación y el compromiso del agente local, el Sr. Roberto Sallemi, quien, desde hace años, junto con el equipo italiano de Sumitomo Demag, se encarga de atender al cliente. Desde entonces, la empresa ha ampliado su parque de máquinas exclusivamente con máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas, inicialmente con la serie IntElect Smart, seguida de la IntElect2. En julio de 2021 se instalaron dos de las últimas máquinas de la serie IntElect2.
Dado que las aplicaciones para el sector de la automoción exigen una mayor estabilidad dimensional, Electro-Parts utiliza principalmente poliamida, materiales y otros componentes de seguridad y reforzados con fibra. El control de la presión de inyección y la optimización del proceso son esenciales para la moldeabilidad.
Paolo explica: «Para los sectores en los que la precisión es primordial, la combinación de accionamientos eléctricos y control digital puede convertir el moldeo por inyección en una operación predecible y precisa. Gracias a los movimientos paralelos, Electro-Parts registró un aumento del 15 % en la productividad de sus nuevas máquinas IntElect en comparación con sus máquinas hidráulicas». La reducción de defectos y, por consiguiente, del desperdicio de material, también fue un factor decisivo para pasar por completo a máquinas totalmente eléctricas. Debido a las exigentes requisitos técnicos y a las propiedades de los componentes, Electro-Parts no puede reutilizar ni reciclar los residuos de material.
Dados los actuales retos en materia de costes y suministro de materiales, cada gránulo de plástico debe transformarse en una pieza en lugar de desperdiciarse. Con un procesamiento de 200 toneladas de material al año, las máquinas IntElect abordan este reto crítico, así como otros aspectos de sostenibilidad, como el consumo energético, el uso del agua y las emisiones sonoras, para salvaguardar el bienestar de los trabajadores.
«Las máquinas IntElect permiten a los moldeadores trabajar mucho más cerca de los límites de peso mínimo, con mayor precisión y, por consiguiente, menos defectos y menores índices de desechos. En la práctica, esto significa que no se requieren controles de calidad adicionales ni los costes asociados a ellos. En pocas palabras, cada máquina IntElect genera piezas de primera calidad, una y otra vez», añade Paolo.
Luca Avataneo, que ha dirigido todo el taller de moldeo de la empresa italiana desde el primer día, comenta: «Cambiamos los moldes dos o tres veces al día, procesando polímeros muy exigentes desde el punto de vista técnico, como poliamidas reforzadas con fibra de vidrio, materiales autoextinguibles, PBT, PPA y otros. Por lo tanto, cada máquina debe ser fácil y rápida de reajustar, reactiva, flexible, fiable y de alto rendimiento».
Sostenibles y más inteligentes
Los accionamientos directos de Sumitomo (SHI) Demag —desarrollados internamente por su empresa matriz japonesa— son otra característica muy valorada por Electro-Parts. Diseñado y fabricado exclusivamente para el proceso de moldeo por inyección por expertos verdaderamente especializados en control de movimiento, el motor de alto par es reactivo y reduce el riesgo de inercia. Paolo explica: «Sumitomo (SHI) Demag es única en el sentido de que no utilizamos motores convencionales. La razón es que el moldeo por inyección no es un proceso simplemente estándar. Se trata de un proceso de alta velocidad con aceleraciones y frenadas muy rápidas. En lugar de sufrir pérdidas de eficiencia como consecuencia de los componentes adicionales que se utilizan en la tecnología indirecta convencional, nuestros motores están conectados directamente al eje. Esto se traduce en una mayor potencia de inyección y una respuesta más dinámica. Como resultado, en determinadas condiciones, los moldeadores pueden lograr un ahorro energético superior al 70 % e incluso tiempos de ciclo más rápidos en comparación con el moldeo convencional».
Todas las máquinas IntElect de Electro-Parts están equipadas además con la tecnología patentada activeFlowBalance de Sumitomo (SHI) Demag. Esta tecnología exclusiva garantiza el llenado completo de las cavidades del molde, que en Electro-Parts pueden oscilar entre una y ocho cavidades. Como responsable principal de la supervisión de las máquinas, Luca explica: «La función activeFlowBalance utiliza la compresión del material fundido dentro del cilindro para estabilizar la presión, lo que hace que las cavidades parcialmente llenas se completen gracias a la expansión del material fundido. Esto significa que se aplica la misma presión a cada cavidad, lo que evita rebabas y un llenado incompleto. Al hacerlo de forma automática, me ahorra tiempo, ya que permite establecer perfiles de inyección complejos en menos de un minuto, con una intervención mínima por mi parte o por parte de otro personal técnico».
Paolo lo confirma: «activeFlowBalance resuelve muchos de los problemas que pueden provocar piezas defectuosas en el proceso de moldeo por inyección, lo que merma la productividad y los beneficios. El uso de esta tecnología puede reducir los rechazos hasta en un 40 %».
Otra característica exclusiva de IntElect —activeProtect— garantiza que los componentes que caen sean expulsados de forma segura durante la secuencia de apertura y cierre, protegiendo el molde de posibles daños. Paolo aclara: «El sensor adicional situado en el enlace del sistema de palanca controla y mide las fuerzas que actúan sobre el movimiento de sujeción durante toda la carrera. Si el sensor detecta que la posición o las fuerzas se han desviado de los parámetros establecidos y de las tolerancias correspondientes, reacciona al instante».
Para una mayor protección del molde, activeProtect también supervisa las carreras de apertura. Esto ayuda a garantizar que los elementos mecánicos del molde, como por ejemplo los pasadores, estén protegidos contra posibles daños.
El paquete completo
El suministro de todo el equipamiento, incluidos los sistemas de refrigeración y los elementos periféricos, junto con el apoyo en materia de consultoría, formación y orientación para la optimización de procesos desde el primer día, ha situado a Electro-Parts en una nueva trayectoria estratégica que la empresa está asumiendo con confianza. El director general, Marco, comenta: «Aunque antes dependíamos de subcontratistas para el suministro de componentes, ahora contamos con los conocimientos y la capacidad de moldeo necesarios para plantearnos ampliar la producción con el fin de suministrar motores de precisión montados a nuevos mercados».
Entusiasmado con las perspectivas de futuro, Marco concluye: «La amplia experiencia adquirida en el moldeo por inyección de componentes de precisión según exigentes estándares de calidad en nuestro taller de moldeo altamente eficiente —totalmente equipado con máquinas Sumitomo (SHI) Demag gestionadas por Luca— nos ha abierto la mente a nuevos escenarios de producción. Entre ellos, la subcontratación de nuestros servicios para fabricar piezas de alta complejidad para otros fabricantes de equipo original (OEM). Llegar hasta aquí ha sido posible gracias al apoyo inquebrantable de Sumitomo (SHI) Demag. Ha sido un esfuerzo conjunto de tecnología y equipo».