Durante 20 años, Electro-Parts S.p.A, con sede en Bossolasco (norte de Italia), se había labrado una sólida reputación como fabricante de calidad de motores de corriente continua y engranajes utilizados principalmente en el sector de la automoción. Sin embargo, su dependencia de un proveedor externo podría haber frustrado sus futuras ambiciones estratégicas a principios de siglo. Para salvaguardar el futuro de la empresa, Marco Falcone, Director General, se puso en contacto con Paolo Zirondoli, actual Director General de Sumitomo (SHI) Demag Italia, para estudiar la viabilidad de establecer un taller de moldes propio.
El consejo de Paolo resultó ser inestimable. Con el apoyo de Sumitomo (SHI) Demag, Electro-Parts desarrolló una hoja de ruta para llevar el moldeo de sus componentes de precisión a sus propias instalaciones. Comenzando con una máquina de accionamiento hidráulico, hoy la flota de la empresa consta de 14 máquinas de moldeo por inyección Sumitomo (SHI) Demag, incluidas nueve de precisión totalmente eléctricas que funcionan en tres turnos diarios, incluido un turno fantasma nocturno.
Marco Falcone, CEO de Electro-Parts, recuerda el momento crucial en que la empresa pasó de subcontratar la producción de componentes a realizar el moldeo en sus propias instalaciones y elogia el continuo apoyo de consultoría y el enfoque de "solución total". "El apoyo de Sumitomo (SHI) Demag para poner en marcha este proyecto ha sido inestimable. La relación establecida desde el principio ha sido beneficiosa para ambas partes. Han sido un socio excepcional, compartiendo la misma afinidad con nuestra estrategia empresarial y proporcionando la seguridad de que los equipos eran 100% fiables y adecuados para la estrategia que proponíamos. Nos apoyaron en el cambio para aplicar la experiencia en moldeo indirecto que habíamos adquirido comprando piezas al desarrollo de nuestro propio proceso de moldeo directo. Electro-Parts puso en marcha unas instalaciones que nos permitieron, desde el primer día de este nuevo enfoque, mantener el control sobre la capacidad de producción, los costes y la calidad. La sinergia entre nuestras dos empresas ha sido constante. A través de esta confianza mutua, el equipo de Sumitomo (SHI) Demag Italia nos ayudó a acelerar nuestras ambiciones."
Desde 2002, la planta de Electro-Parts se ha ampliado cinco veces, añadiendo equipos, obteniendo la certificación ISO 16949:2002 y estableciendo centros dedicados de ensamblaje e I+D electrónica&.
Maestros del moldeo de precisión
Con una plantilla actual de aproximadamente 280 personas, 180 en Italia y 100 en Rumanía, Electro-Parts fabrica y ensambla una amplia gama de piezas de movimiento, motores de corriente continua y sin escobillas utilizados en los techos de los vehículos, elevalunas eléctricos, así como frenos de estacionamiento, ajustes de asientos, mecanismos automatizados de apertura y cierre de maleteros y ventiladores de refrigeración. Todos los componentes moldeados en masa se ensamblan y se someten a pruebas EOL en una de las 30 líneas automáticas in situ.
Como los robots de montaje de las cadenas de producción no toleran variables, la repetibilidad y precisión del moldeado de cada componente es fundamental, señala Paolo. Es una de las razones clave por las que Electro-Parts instaló la primera máquina totalmente eléctrica IntElect Smart en 2009, introducida gracias a la dedicación y el compromiso del agente local Sr. Roberto Sallemi, que desde hace años junto al equipo italiano de Sumitomo Demag se ocupa del cliente. Desde esta fecha, la empresa ha ampliado exclusivamente su parque de máquinas con máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas, inicialmente con la serie IntElect Smart, seguida por la IntElect2. En julio de 2021 se instalaron dos de las últimas series IntElect2.
Dado que las aplicaciones de automoción requieren una mayor estabilidad dimensional, Electro-Parts utiliza predominantemente poliamida, materiales y otros componentes de seguridad y reforzados con fibra. El control de la presión de inyección y la optimización del proceso son esenciales para la moldeabilidad.
Paolo explica: "Para las industrias en las que la precisión es primordial, la combinación de accionamientos eléctricos y control digital puede convertir el moldeo por inyección en una operación predecible y precisa. Como resultado de los movimientos paralelos, Electro-Parts registró un aumento del 15% en la productividad de sus nuevas máquinas IntElect en comparación con sus máquinas hidráulicas." La reducción del número de defectos y, por consiguiente, del desperdicio de material, también fue un factor decisivo para pasar por completo a las máquinas totalmente eléctricas. Debido a las exigencias y propiedades altamente técnicas de los componentes, Electro-Parts no puede reutilizar ni reciclar el material de desecho.
Dados los actuales retos de gasto y suministro de material, cada granza de plástico debe transformarse en una pieza en lugar de desperdiciarse. Al procesar 200 toneladas de material al año, las máquinas IntElect abordan este reto crítico, así como otras agendas de sostenibilidad, como el consumo de energía, el uso de agua y las emisiones de ruido para salvaguardar el bienestar de los trabajadores.
"Las máquinas IntElect permiten a los moldeadores trabajar mucho más cerca de los límites de peso bajo, con mayor precisión y, en consecuencia, con menos defectos y menor índice de desechos. En la práctica, esto significa que no se requieren controles de calidad adicionales ni costes asociados. En pocas palabras, cada máquina IntElect genera piezas de primera calidad, una y otra vez", añade Paolo.
Luca Avataneo, que dirige todo el taller de moldeo de la empresa italiana desde el primer día, comenta: "Cambiamos los moldes dos o tres veces al día y procesamos polímeros muy exigentes desde el punto de vista técnico, como poliamidas reforzadas con fibra de vidrio, materiales autoextinguibles, PBT, PPA y otros. En consecuencia, cada máquina debe ser fácil y rápida de reajustar, reactiva, flexible, fiable y de alto rendimiento."
Sostenible y más inteligente
Los accionamientos directos de Sumitomo (SHI) Demag -desarrollados internamente por su matriz japonesa- son otra característica valorada por Electro-Parts. Diseñado y construido exclusivamente para el proceso de moldeo por inyección por expertos verdaderamente dedicados al control del movimiento, el motor de alto par es reactivo y reduce el riesgo de inercia. Paolo explica: "Sumitomo (SHI) Demag es única en el sentido de que no utilizamos motores convencionales. La razón: el moldeo por inyección no es un proceso simplemente estándar. Es de alta velocidad, con aceleraciones y frenados muy rápidos. En lugar de incurrir en pérdidas de eficiencia como consecuencia de los componentes adicionales utilizados en la tecnología indirecta convencional, nuestros motores están directamente vinculados al eje. El resultado es una mayor potencia de inyección y una respuesta más dinámica. Como resultado, en determinadas condiciones, los moldeadores pueden conseguir ahorros de energía superiores al 70% e incluso tiempos de ciclo más rápidos en comparación con el moldeo convencional."
Todas las máquinas IntElect de Electro-Parts están también equipadas con el sistema patentado activeFlowBalance de Sumitomo (SHI) Demag. Esta tecnología única garantiza el llenado completo de las cavidades de las herramientas del molde, que en Electro-Parts van de una a ocho cavidades. Como principal responsable de las máquinas, Luca explica: "La función activeFlowBalance utiliza la compresión de la masa fundida en el interior del cilindro para estabilizar la presión, con lo que las cavidades parcialmente llenas se llenan con la masa fundida en expansión. Esto significa que se aplica la misma presión a cada cavidad, evitando destellos y llenados incompletos. Hacer esto automáticamente me ahorra tiempo, ya que permite establecer perfiles de inyección complejos en menos de un minuto, con una intervención mínima mía o de otro personal técnico".
Paolo confirma: "activeFlowBalance resuelve muchos de los problemas que pueden causar piezas malformadas en el proceso de moldeo por inyección, mermando la productividad y los beneficios. El uso de esta tecnología puede reducir los rechazos hasta en un 40%".
Otra función exclusiva de IntElect, activeProtect, garantiza la expulsión segura de los componentes que caen durante la secuencia de apertura y cierre, protegiendo la herramienta del molde de posibles daños. Paolo aclara: "El sensor adicional en el eslabón del sistema de palanca controla y mide las fuerzas en el movimiento de cierre durante la carrera completa. Si el sensor detecta que la posición o las fuerzas se han desviado de los parámetros establecidos y las tolerancias correspondientes, reacciona al instante".
Para una mayor protección del molde, activeProtect también supervisa las carreras de apertura. De este modo se garantiza que los elementos mecánicos del molde, como los pasadores, no sufran daños.
El paquete completo
El suministro de todos los equipos, incluidos los sistemas de refrigeración y los elementos periféricos, junto con la asistencia de consultoría, la formación y la orientación para la optimización de procesos desde el primer día, ha situado a Electro-Parts en una nueva senda estratégica que está adoptando con confianza. Marco, Director General, comenta: "Tras haber dependido anteriormente de subcontratistas para el suministro de componentes, ahora tenemos la perspicacia y la capacidad de moldeo necesarias para plantearnos ampliar la producción y suministrar motores de precisión ensamblados a nuevos mercados."
Entusiasmado con las perspectivas de futuro, Marco concluye: "La amplia experiencia adquirida en el moldeo por inyección de componentes de precisión con arreglo a normas de calidad muy exigentes en nuestro taller de moldeo altamente eficiente, totalmente equipado con máquinas Sumitomo (SHI) Demag dirigidas por Luca, nos ha abierto la mente a nuevos escenarios de producción. Incluida la subcontratación de nuestros servicios para fabricar piezas de alta exigencia para otros fabricantes de equipos originales. Llegar a este punto ha sido posible gracias al apoyo incondicional de Sumitomo (SHI) Demag. Ha sido un esfuerzo tecnológico y de equipo".